تبلیغات
فروش فایل ناب صدسو

فروش فایل ناب صدسو

پروژه کارآفرینی تأسیس کارخانه بخاری

  • پروژه کارآفرینی تأسیس کارخانه بخاری
    پروژه کارآفرینی تأسیس کارخانه بخاری در 44 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 74 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 44

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی تأسیس کارخانه بخاری در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

    پاره ای از مقررات مربوط به صدور موافقت نامه اصولی

    1- صدور موافقتنامه اصولی موکول به مقایسه و انطباق پرسشنامه های تکمیل شده ، دریافتی با معیارهائی مانند : مناسب ترین قیمت تمام شده ، صرفه جویی ارزی بیشتر ، استفاده حداکثر ازمنابع داخلی ، ایجاد ارزش افزوده بالاتر ، انتخاب تکنولوژی مناسب ، انطباق ویژگی های کالا با استاندارد ملی و با استاندارد قابل قبول ، اثر طرح در ایجاد صنایع جنبی ، نقش طرح در دیگر بخشهای اقتصادی ، پیش بینی روش های جلوگیری از آلودگیهای محیطی ، ارائه خدمات پس از فروش و دیگر معیارها مشابه می باشد .

    2-  به طرحهای پذیرفته شده حداکثر 4 ماه پس از دریافت طرح موافقت اصولی داده می شود .

    3-  در مورد طرحهای بزرگ و ویژه این مهلت با نظر معاون طرح و برنامه قابل تمدید است .

    4-  از آنجائیکه در مورد موافقت نامه اصولی از ذکر عناوین کلی مانند : بسته بندی مواد غذائی و… خودداری می شود . بنابراین متقاضیان باید نام ، ویژگی ها و فرمول انواع فرآورده‌های مورد درخواست را به صورت تفکیکی در پرسشنامه قید نمایند .

    5- چنانچه متقاضی مشخص یا اشخاص حقیقی باشد تاز مانی که اقدام به تشکیل شرکت نموده اند موافقت نامه به نام شخص صادر می شود اگر متقاضی اشخاص حقوقی باشد . صدور موافقت نامه اصولا به نام اشخاص حقوقی موکول به دریافت اساسنامه ممهور به مهر اداره ثبت شرکت ها می باشد .

    6-  متقاضی نمی تواند در یک زمان پیش از دو موافقت نامه دریافت کند.

    7-  مدت اعتبار از تاریخ صدور یکسال وحداکثر 3 بار و هر بار به مدت 6 ماه قابل تمدید است .

    8- در مناطقی که شرکت شهرکهای صنعتی قادر به ارائه خدمات مورد لزوم از قبیل واگذاری زمین وتامین آب و برق بوده  و یا ظرف 6 ماه بعد از عقد قرارداد بتواند خدمات مورد نیاز را بر اساس قرارداد ارائه نماید . متقاضی ملزم به احداث واحد صنعتی در شهرک خواهد بود . در غیر اینصورت و چنانچه متقاضی مالک زمین مجاز بوده و یا از منابع غیر دولتی زمین مناسب را خریداری نماید . می تواند در این زمین با رعایت مقررات مربوطه اقدام به احداث واحد کند .

    چکیده بررسیهای فنی ، مالی و اقتصادی

    سیر تحول علوم و صنایع مختلف در ابعاد کنونی آن تا حدود زیادی معلول انگیزه رفاه طلبی بشر می باشد . اختراع و به کارگیری وسایل و ابزارهای ساده ابتدایی توسط بشر اولیه ، سرآغاز فعالیتهای صنعتی گسترده ای است که درگذر از تحولات اعصار متمادی ، شکل پیشرفته و مکانیزه امروزی را در تولید و تامین مایحتاج ضروری و رفاهی زندگی به خود گرفته است .

    از بین انبوه ضروریات زندگی ، لوازم خانگی به لحاظ گستردگی و ضرورت استفاده از آنها توسط اقشار مختلف اجتماعی از  اهمیت و حساسیت بیشتری برخوردار می باشد . در مجموعه این پروژه ، وسایل گرمایش به عنوان یک نیاز همگانی و اجتناب ناپذیر تلقی گردیده که با وجود قدمت چندین ساله صنایع تولیدی آنها بواسطه رشد ناهمنگ جمعیت در مقایسه با عوامل عرضه این وسایل ، همچنان از قابلیت جذب بازار مناسبی برخوردار می‌باشند.

    قابلیتها و محدودیت های سیستم های مختلف گرمایشی ، لزوم تطبیق شرایط محل بکارگیری آنها با نوع سیستم بکار برده شده را طلب نموده است .

    در ارائه این پروژه با پیروی از یک روند منطقی پیرامون بررسی بخاریهای و آبگرمکن های گازسوز و کولر آبی ابتدا شناخت جامع و کاملی در مورد مشخصات ضروری و ظاهری و فنی کالا ارائه گردیده و پس از کاوش در مورد بازار فروش ، میزان تقاضا و قیمت محصول ، مواد اولیه و روش تولید و … توضیح داده است .

    در پایان روند این پروژه برآوردهای مالی بر اساس اطلاعات کمی بدست آمده و با توجه به جداول و نرخهای تعیین شده ارائه گردیده است .

    الف ـ مواد مورد نیاز در قسمت بدنه و کوره

    در قسمتهای بدنه و کوره بخاری گازسوز استفاده از ورقهای فولادی با ضخامتهای مختلف (C10 10) پیشنهاد می گردد . ضمنا در این قسمتها از شیشیه سیکوریت (نشکن) نیز استفاده می شود .

    ب ـ مواد مورد نیاز مجموعه برنز

    با توضیحات در زمینه بهینه کردن سود دهی مجموعه برنز و شیر کنترل گاز به طور کامل و آماده خریداری می شود . از دیگر مواد مورد نیاز ، لوله مسی یا آلومینیمی با ضخامتهای مختلف ، اوریفیس، چینی فندک ، سیستم ترموکوپل و پیلوت ، ممه ای و پیچهای اتصال می باشد .

    محاسبه مواد مورد نیاز در ساخت بخاری گازسوز

    الف ـ محاسبه ورق مورد نیاز

    محاسبه دقیق ورق مورد نیاز مهمتین قسمت در برآورد مواد اولیه میباشد که ذیلا به آن اشاره میشود یکی از پارامترهای قابل توجه در طراحی محصول بخصوص با توجه به حجم عملیات برشکاری و پرسکاری ، احتساب ضایعات و بکارگیری صحیح و اصولی آن در قسمتهای مختلف می باشد . برای محاسبه درصد ضایعات ورق لازم است سطح کل ورق بریده شده توسط قیچی را اندازه گرفته و سپس سطح ضایعات هر ورق محاسبه شود رابطه زیر در صد ضایعات هر ورق را بدست می دهد .

    به کمک این رابطه ، در صد ضایعات برای هر قطعه و سپس برای یک بخاری گازسوز محاسبه می شود . بدیهی است که درصد ضایعات در محاسبه میزان ورق مورد نیاز جهت تولید بخاری گازسوز دخیل خواهد بود بنابراین:

    برای تولید هر قطعه با توجه به اینکه انواع متنوعی بخاری توسط واحد تولیدی تهیه می گردد ، از اینرو "میزان تولید" هر بخاری در رابطه فوق ، جهت فراگیر بودن شرایط ذکر گردیده است . نمونه محاسبات ورق اویه مورد نیاز برای تولید بدنه بخاری گازی به ابعاد 80*60 سانتی متر ذیلا آورده شده است :

    ضخامت ورق = 9/0 (میلیمتر)

    ابعاد ورق موجود = 600*1000 (میلیمتر مربع)

    وزن قطعه مورد نظر = 4/3 کیلوگرم (وزن مخصوص فولاد حدودا 85/7 گرم بر سانتیمتر مکعب است) تعداد قطعه قابل قبول در طول ورق استاندارد :

    (قطعه)      

    تعداد قطعه قابل قبول در عرض ورق استاندارد :

    (قطعه)  

    بنابراین تعداد  کل قطعه تولیدی از ورق استاندارد برابر یک قطعه می باشد . سطح مفید ورق استاندارد برابر 480 هزار میلیمتر مربع (600*800) و سطح کل آن معادل 600 هزار میلیمتر مربع (600*1000) بوده لذا ضایعات آن خواهد بود :

    (میلیمتر مربع)    120000=480000 – 600000

    از اینرو درصد ضایعات چنین محاسبه میشود .

    20% =  = درصد ضایعات

    لازم به توضیح است که ورقی که به عنوان ضایعات تولید این قطعه از بدنه بخاری در نظر گرفته شده می تواند به عنوان ماده اولیه جهت تهیه درب کوچک بخاری گازی به عنوان دو قطعه به ابعاد 200*300 در نظر گرفته شود .

    استفاده از ضایعات ناشی از تولید یک قطعه به عنوان ماده اولیه جهت تولدی قطعه دیگر یا به عبارت دیگر کمینه کردن میزان اتلاف ورق در تولید این تولید تمامی این پارامترها جهت بهینه کردن مقدار مصرفی ورق به لحاظ سود دهی بیشتر در نظر گرفته شده است .

    در مجموع با توجه به اینکه وزن بخاری (با ارزش حرارتی متوسط) حدودا 25 کیلوگرم می باشد ، پیش بینی حدود 7% ضایعات برای آن منطقی بوده و همچینن وزن وسایل جانبی از قبیل شیشه ، برنز ، شیر کنترل گاز و … حدود 2 کیلوگرم برآورد می گردد، لذا در هر محصول حدود 22 کیلوگرم ورق استفاده می شود که با احتساب ضایعات بلا استفاده (حدود 2 کیلوگرم) در مجموع 25 کیلوگرم ورق برای هر واحد بخاری گازی در نظر گرفته می‌شود.

    ب ـ محاسبه سایر مواد مورد نیاز جهت بخاری گازی

    رنگ و تینر ، لعاب ، مشعل ، مجموعه شیر کنترل گاز و پیلوت ، لوله مسی یا آلومینمی ، اوریفیس و اتصالات برنجی ، شیشه ، سیکوریت ، پیچ و مهره ، سیم جوش و … مواد دیگری هستند که در تولید بخاری گازی بکار رفته است .

    ب ـ 1) رنگ و تینر جهت پوشش بدنه

    به طور متوسط برای هر واحد بخاری حدود 150 گرم رنگ کوره ای و 50 سانتیمتر مکعب تینر با حدود دمای پخت 160 درجه سانتیگراد مصرف می گردد که این مقدار با احتساب ضایعات مربوطه در نظر گرفته شده است . این مقدار با توجه به سیستم پاشش با پیستوله و از طریق دستی تعیین شده و درصورت استفاده از سیستم الکترواستاتیک مقدار مصرف در واحد محصول به مقدار چند درصد کاهش خواهد یافت.

    ب ـ 2) شیر کنترل گاز

    یکی از حساس ترین قطعات بخاری محسوب میشود که در داخل کشور تامین می شود . از این رو مقدار مصرف آن با در نظر گرفتن 5 درصد ضایعات محاسبه می شود .

    ب ـ 3) مشعل (برنز)

    تهیه برنز از خارج از واحد تولیدی (کارخانه های تولید کننده) انجام می گیرد که با احتساب مصرف یک برنز به ازای هر واحد محصول و مقدار ضایعاتی برابر با 2 درصد کل سفارش می باشد .

    ب ـ 4) مجموعه پیلوت (پیلوت ، فندک ـ سیم ترموکوپل):

    سیم ترموکوپل ، فندک و پیلوت قابل تهیه در داخل می باشند که در هر حال در نظر گرفتن ضایعاتی حدود 1% برای مجموعه پیلوت امری معقول خواهد بود .

    ب ـ 5) لوله مسی یا آلومینمی

    جهت ایجاد مسیر عبور گاز از لوله آلومینمی یا مسی با قطر خارجی 8 میلیمتر و 6 میلیمتر و ضخامت حدود 7/0 میلیمتر استفاده می گردد که به کمک پرچ یا یک ممه ای و یک پیچ کله قندی برنجی عمل اتصال توسط لوله مذکور از شیر کنترل گاز به سیستم پیلوت و مشعل صورت می گیرد . مصرف لوله های آلومینیومی و مسی با توجه به نوع محصول متفاوت بوده ولی به طور متوسط مصرف حدود 15 سانتیمتر از هر نوع لوله 8 و 6 میلیمتری همراه دو پیچ کله قندی و دو ممه ای در واحد محصول معمول می باشد .

    ب ـ 6) اوریفیس و اتصالات برنجی

    جهت استقرار اوریفیس بر روی مجموعه برنز از یک زانوئی برنجی و یا قطعه ای شبیه به آن استفاده می گردد که اوریفیس در نوک زانوئی پیچ شده و مجموعه به کمک یک مهره به برنز محکم و در نهایت به شیر کنترل گاز متصل می شود مصرف اوریفیس و زانوئی به ازای هر واحد محصول یک عدد می باشد . جهت اتصال گاز اصلی (ورودی گاز) به شیر کنترل گاز از یک سر شیلنگی استفاده می گردد ضریب ضایعات برای اوریفیس و اتصالات 1% در نظر گرفته می شود .

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار کارخانه تولید گچ

  • پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار کارخانه تولید گچ
    پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار کارخانه تولید گچ در30 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: طرح های توجیهی و کارآفرینی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 272 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 30

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    پروژه کارآفرینی طرح کسب و کار کارخانه تولید گچ در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

    - عنوان كسب و كار

    مشخصات تهیه کننده طرح:

    الف: شخص حقیقی:

    نام و نام خانوادگی: ........

    شماره شناسنامه:

    تاریخ تولد: 28/8/1367                                         

    سطح و رشته تحصیلی: دانشجوی کاردانی نقاشی ایرانی

    شغل فعلی: دانشجو

    تجزیه و تخصص:

    کد ملی:

    آدرس پستی:

    تلفن تماس:

    آدرس پستی و طرح کارآفرینی:

    ب: شخص حقوق:

    عنوان طرح کسب و کار: کارخانه تولید گچ

    2- مشخصات محل اجرای طرح

    استان: خراسان

    شهرستان: مشهد

        ابعاد و مساحت محل اجرای طرح: کارخانه زمین به وسعت 25 هزار مترمربع مستمرخواهد شد بخشی از ماشین آلات خدا تولید در محوله روباز و بخشی آسیاب و سرند نهایی ریه پوشش قرار خواهد گرفت.
        نزدیکتری شهر و فاصله آن تا محل کسب و کار:

    فاصله ما بین تربیت و مشهد به فاصله 50 کیلومتر

        فاصله محل استقرار کسب و کار تا جاده اصلی، نوع راه و جاده مربوطه

    از طریق جاده مرعی به فاصله به جاده اصلی(آسیایی) متصل می شود. 200

        امکانات تامین مواد و لوازم در محل هزینه و سرمایه
        امکنات تامین نیروی کار ماهر در منطه : با توجه به خبر سطحی بودن کارخانه نیاز به چند گروه متخصص کارگر ماهر، و کارگر ساده می باشد که در بخش مدیریتی به توضیح کامل آنها پرداخته ایم.

    - شیفت دوم

    تکنسین فنی 1 نفر (سرپرست شخصیت)

    کارگر ماهر 3 نفر (سرپرست کوره ها و سوخت و سرپرست تعمیرات و آسیاب)

    کارگر ساده 4 نفر (سیلوها و کوزه و کارهای متفرقه)

    شیفت سوم تکنسین 1 نفر

    کارگر ماهر 2 نفر (کوره ها و تعمیرات)

    کارگر ساده 3 نفر (کوره ها، سیلوها و کارهای متفرقه)

        برنامه شما برای توسعه محصول تداوم تخقیق و توسعه چیست؟

    با توجه به توسعه بازارهای جهانی و فرار بودن این محصول در آینده ای نزدیک نیاز مبرمی به تامین و تجهیز تولید مواد للولوزی را قابل لمس و ملموس می دانیم.

    5-            توصیف کسب کار

        شکل و کسب و کارتان را توصیف کنید؟ (شخص حقیقی یا حقوقی، سهامداران ونحوه مشارکت) این پروژه از شحص حقیقی آغاز شده و مهمترین آینده آن افزایش جمعیت و تولید منازل و ساختمان می باشد. همچنینی این پروژه مشارکتی است و با استفاده از سهام و فروش سهام به سهام داران واگذار می شود.
        نوع کسب و کارتان را بیان کنید؟ (تولیدی یا خدماتی) تولیدات یا خدمات شما چیست؟

    تولید گچ سفید و گچ فوق العاده(آج) می باشد.

        زمانی و مکان شروع طرح کسب و کار چیست؟

    زمان 2/3/87

    مکان: بین شهرستان مشهد متر بست در 55 کیلومتری مشهد

        فرصت های رشد و پیشرفت شما در کسب و کارتان چیست؟

    با توجه به اینکه حتما توضیح داده شده پیشرفت کار ما در گرو افزایش ساختمان سازی می باشد.

        مشاوران کسب و کار شما چه کسانی هستند؟ (حقوق/ مالی/ فنی و ...

    مهندس مهران زحمتکش از لحاظ فنی و بررسی های موجود ندار و همچنین وضعیت بازار را کنترل می کند.

    6-            تحلیل بازار و ارزیابی ریسک

    الف: تحلیل محیطی: این بخش خلاصه از از صنعت و اقتصاد عمومی که کسب و کار شما می خواهد در آن فعالیت کند ازدراهم می کند. بررسی می کنیم تغییرات اجتماعی افزایش قدرت، افزایش توقعات، توجه بیشتر مردم به مسائل آموزشی و فرهنگی و از این قبیل تغییرات در کسب و کار شما چگونه تاثیر گذار می باشد.

    1. موانع ورود به این صنعتی چیست؟ گرفتن مجوز ندادن وام های بلند مدت و مکان

    2.  تغییرات و پیشرفت تکنولوژی چگونه در کسب و کار شما تاثیر گذار می باشد؟

    استفاده از موارد جدید سلولوزی که فروش گچ و صنعت گچ  را به مخاطره می اندازد.

    3. بسترهای قانونی یا سیاسی مرتبط با کسب و کار شما چیست؟

    مجوز باید بگیریم از طریق ارشاد، اتحادیه و ...

    4. تغییرات جمعیتی چگونه بر کسب و کار شما اثر گذار است؟وقتی جمعیت بیشتر باشد فروش گچ بیشتر است زیرا ناز به ساختمان سازی پیدا میکند و همچنین تقاضا زیاد میشود.

    5-تغییرات اقتصادی(قدرت خرید،مالیات،نرخ سود،جذاب و ...)در کسب و کار شما چگونه است؟ تغییرات اقتصادی که در کشور همراه با واکنش سیاسی و اقتصادی می باشد اثر مهمی در تمام سطوووح مخصوصا در بازار می گذارد مردم بجای خرید مغازه پولی پس انداز میکنند و با توجه به اینکه گچ یکی از مصالح نسبتا ارزان قیمت در تولید ساختمان میباشد لذا عوامل مختلف زیاد تاثیر گذار نمیباشد به روی این صنعت.

    6- تحلیل خود را از محیط کسب و کارتان ینویسید؟ (دسترسی به مواد اولیه،الودگی محیط زیست و...)با توجه به وجود معادن گچ در نزدیکی محل احداث کارخانه و با توجه به بررسی های بعمل آمده و نزدیک بودن به جاده اصلی یا اسیایی محل احداث کارخانه محل مناسبی شناخته شده است.

    7- موانع ورود به کسب و کار(صنعت)مورد نظر شما چیست؟ شک در بازگشت سرمایه و نگرانی از مسائل سیاسی و نظرات،کمبود مواد سوختی برای کارخانه.

    ب:هدفگیری بازار:

    1- مشتریان شما چه کسانی هستند؟ بطور خلاصه و کامل کسانیکه تصمیم به احداث یک زیربنا دارند.

    2- اندازه بازار هدف کسب و کار شما در زمان حال/آینده چگونه است؟ هدف ما پیشرفت کارخانه و به روز رساندن محصولات جدید و صادرات آن به کشورهای مجاور و همسایه است.

    3- بیان کنید کسب و کار شما در یک بازار رو به انحطاط ثابت و یا در حال رشد است؟ بازار کسب و کار ما دارای فراز و نشیب بسیاری بوده است.

    4- کسب و کار شما چه سهمی از بازار هدف را شامل می شود؟(در6 ماه یا 4 سال آینده چگونه است)؟ ان کارخانه با استفاده از مدیران فنی و مجرب و با دادن ایده های جدیدی در این صنعت انتظار دارد که در چند سال آینده جایگاه بسیار مناسبی در بین رقبای خود و فرا تر از آن در کشورهای همسایه کسب نماید.

    ج- محصول/خدمات:

    1- ویژگی منحصر به فرد محصول یا خدمات خود را بیان کنید؟(بیان کنید مشتری بابت چه چیزی حاضر است به شما پول بدهد)؟ با توجه به افزایش علم ما این محصول را به روشهای جدید تولید خواهیم کرد که استفاده آسان و استفاده از حداکثر ماده را داشته باشداصولا مشتری به جنسی پول میدهد که رضایت مندی،کیفیت و قیمت آن مناسب باشد و ما تمام تلاش خود را در این نهاده ایم که بتوانیم نیازهای اولیه مشتری را برای خرید این محصول فراهم سازیم.

    2- بیان کنید محصول یا خدمات شما نسبت به محصولات نمونه در بازار چگونه است؟ و شما چه کاری را متفاوت با بازار موجود انجام می دهید؟

    فرق: با موارد مشابه کیفیت و نوع ساخت خوب اصولا چون این محصول تقریبا برای تولید به یک شکل می باشد تفاوت زیادی در چگونگی تولید آن نیست و تنها چند فرق ساده با دیگر محصولات دارد که تصفیه مناسب و بهتر در صد خلوص گچ و توزیع گسترده این محصول می باشد.

    3- مشخصات فنی محصول به همراه نقشه/ کاتولوگ و اطلاعاتی تکمیلی و ... را ذکر کنید؟

    مشخصات فنی شامل دو مرحله فیزیکی وشیمیایی می باشد که به آن می پردازیم.

    مشخصات فیزیکی

        استفاده کنید؟

    در حال حاضر توزیع ما توسط کامیونها وتریلی هاست ولیدر آینده ای نزدیک می توان با قطار و هواپیماهای باربری نیز یان کار را انجام داد.

        روش تبلیغ محصول یاخدمات شما چگونه است و چرا این روش را انتخاب نموده اید؟

    از طریق مجلات و روزنامه ها و واحدهای سمعی وبصری و بیلبوردهای تبلیغلتی. این نوع تبلیغات به طور مستقیم بامشتری در ارتباط است وتقریبا 90% مردم نیز از این روشها کالای مورد نظر خودرا انتخاب میکنند.

        شیوه فروش محصول شما چگونه است؟ (اقساط ونقد) از هر دو روش اقساط استفاده می کنیم.

    بخش مالی

    درآمد:

    1)                حقوق و مزایا                400/251/75

    2)                بیمه کارخانه                 340/243/2

    3)                استهلاک                       000/535/111

    4)                کارمزد وام                   800/517/68

    5)                هزینه فروش                 000/000/2

    6)                سود سالانه                  000/900/777

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

دانلود پرسشنامه 20 سوالی هوش عاطفی

  • دانلود پرسشنامه 20 سوالی هوش عاطفی
    دانلود پرسشنامه هوش عاطفی همراه با نمره گذاری، تفسیر، روایی و پایایی و منابع
    دسته: پرسشنامه
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: pdf
    حجم فایل: 369 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 3

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    دانلود پرسشنامه هوش عاطفی

    پرسشنامه 20 سوالی هوش عاطفی

    محتوای فایل:

    معرفی پرسشنامه

    مولفه های پرسشنامه

    نمره گذاری پرسشنامه

    تحلیل ( تفسیر) بر اساس میزان نمره پرسشنامه

    روایی و پایایی

    منبع

    همراه با ضمانت دانلود

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی راهنمایی و رانندگی

  • گزارش کاراموزی راهنمایی و رانندگی
    گزارش کاراموزی راهنمایی و رانندگی در 44 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 366 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 44

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی راهنمایی و رانندگی در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست

    عنوان                                                                                          صفحه

    اولین قانون راهنمایی و رانندگی در تهران                      1

    بیشترین تخلفات در رانندگی                             3

    ضوابط احراز سلامت جسمانی و روانی                     4

    بینایی                                      7

    شنوایی                                      8

    اندامهای  حركتی فوقانی و تحتانی                       8

    سایر موارد برای انواع گواهینامه رانندگی                    10

    مقررات و ضوابط حمل بار در جاده های كشور                 13

    ضوابط حمل بار                                14

    مقررات حمل و نقل بار در راهها                        15

    توصیه پیشگیرانه در رانندگی                           24

    توصیه پیشگیرانه در تردد شهری                         30

    توصیه پیشگیرانه در مسافركشی                          34

    توصیه پیشگیرانه در سفر                           36

    توصیه پیشگیرانه در موتورسواری                        40

    چگونه ترمز كنیم ؟                               41

    چگونه فرمان بگیریم ؟                              42

    دور زدن                                  43

    دور یك فرمانه                                   43

    دور دو فرمانه                                   44

    اولین قانون راهنمایی و رانندگی در تهران

    مردم آن روز در دی ماه سال 1309 که دست های راننده ها را مدام در حرکت دیدند، به خنده افتادند، اما خیلی زود یاد گرفتند از دست چپ و راست شان چه زمانی کمک بگیرند و چطور در هوا تکانشان بدهند تا شوفرهای دیگر بفهمند که حالا قرار است صاحب دست ها چه کند؛ دور بزند، بایستد، پارک کند و دقیقاً از همان روزها شروع شد.

    آن روزها نوای بوق تا فاصله 100 متری شنیده می شد. همان دوره با همان قوانین 32 بندی، ماشین ها صاحب 5 پلاک شدند؛ نام کارخانه، آدرس مالک، نمره عقب، نمره جلو  و پلاک مالیات. تصویب قوانین به همین جا ختم نشد؛ حود 1308 وقتی تعداد اتول سوارهای شخصی شهر به 1522 نفر رسید، قوانین مربوط به عابران پیاده وضع شد.

    آبان 1305 پایتخت نیز بوذرجمهری، بلدیه چی شهر یک کمپانی دانمارکی را مسئول اتوبوسرانی شهر کرد و قرار شد فرنگی جماعت 7 خط راه بیندازد که در هر کدام 2اتوبوس فعال باشد. کرایه این اتوبوس ها 8 شاهی برای یک مسیر بود. تهرانی که اتوبوس هایش از ابتدا تا انتهای مسیر 25 بار توقف می کردند و سرعت شان 20 کیلومتر بود. اواخر سال 1312، وقتی «سرتیپ قلی هوشمند» به جای بوذرجمهری بلدیه چی شهر شد، اعلام کرد محل عبور پیاده ها را از عرض خیابان به صورت مورب سنگ فرش کنند و عابران را موظف کرد تنها از همان مسیرها عبور کنند.

    بعد به سراغ اتوبوسران ها رفت و اعلام کرد که آنها حین رانندگی نباید حرف بزنند و آیین نامه اتوبوسرانی به وسیله شهربانی تنظیم شد.

    «قاسم خان صور اسرافیل» بلدیه چی تهران بین سال های 1317 تا 1319 اعلام کرد هر وسیله چرخدار احتیاج به پلاک و چراغی دارد که حداقل تا فاصله 70 متری اش را روشن کند، اما اعتصاب اتوبوسران های شهر در یک سال بعد و در زمان محمد سجادی اتفاق افتاد. وقتی این بلدیه چی مالیات بسته بود به بنزین و بلیت و.. اما بلدیه چی ایستاد که اتوبوسران ها نباید کرایه را اضافه کنند.

    بیشترین تخلفات در رانندگی

    پلیس راهنمایی و رانندگی ناجا اعلام کرد: تجاوز به چپ از شایعترین تخلفات درونشهری است.

    خط ممتدد محوری، خط کشی است وسط معابر شهری و برون‌شهری که به دلایل گوناگون نمی‌توان در آن محلها دور زد، سبقت گرفت و یا از روی آن عبور کرد که این نوع خط کشی را اصطلاحا دیوار قانون می‌گویند. متاسفانه در معابر درون شهری تخلف تجاوز به چپ که منجر به بسیاری از تصادفات می‌شود از شایعترین تخلفات است .

    کلیه معابر عمومی درون و برون‌شهری جهت تشخیص سهم عبور رانندگان وسایل نقلیه توسط خط کشی ممتد یا مقطع شده‌اند و یا با موانع فیزیکی نظیر نرده، گاردریل، بلوک سیمانی و ... به دو قسمت مساوی تقسیم شده‌اند و رانندگان باید در محدوده مجاز از سمت راست معابر تردد کنند.

    به گزارش ایسنا، خط مقطع محوری، خط کشی است که در وسط معابر کشیده می‌شود و معمولا کاربرد آن در جاده‌های برون شهری است که یک خط رفت و یک خط برگشت دارد که رانندگان در این محلها زمانی که ببینند از جلو وسیله نقلیه نمی‌آید با رعایت قوانین راهنمایی و رانندگی و جانب احتیاط می توانند به سمت چپ منحرف و سبقت بگیرند و حتی می‌توانند در این محلها دور بزنند.

    ضوابط احراز سلامت جسمانی و روانی (صلاحیت پزشكی) درخواست‌كنندگان انواع گواهی‌نامه رانندگی

     ماده1ـ بینایی برای گواهی‌نامه‌های رانندگی پایه الف (گروه‌های 1 و 2) و پایه ب (گروه 1) و ویژه:

     1ـ حداقل قدرت بینایی برای مجموع دوچشم با اصلاح یا بدون اصلاح 10/12
     2ـ حداقل میدان بینایی برای هر چشم 70 درجه.

     3ـ برای افراد تك‌چشمی حداقل قدرت بینایی 10/9 و میدان بینایی 100 درجه، ضمن رعایت شرایط ویژه در وسیله نقلیه.

     ماده 2ـ بینایی برای گواهی‌نامه‌های رانندگی پایه الف (گروه 3)، پایه ب (گروه 2) و پایه « پ» (گروه 1) و مجوزهای صادره در ماده (33) آیین‌نامه:

     1ـ حداقل قدرت بینایی برای مجموع دوچشم با اصلاح یا بدون اصلاح 10/14

     2ـ حداقل میدان بینایی برای هرچشم 70 درجه

     ماده 3ـ بینایی برای گواهی‌نامه‌های رانندگی پایه پ (گروه2) و پایه ت (گروه 1 و 2):

     1ـ حداقل قدرت بینایی برای مجموع دو چشم با اصلاح یا بدون اصلاح حداقل 10/15.

     2ـ حداقل میدان بینایی برای هرچشم 70 درجه.

     ماده 4ـ آن دسته از بیماریهایی كه نیاز به دریافت نظریه و تأیید پزشك متخصص معتمد چشم را دارد:

     1ـ افراد دارای میدان بینایی دوچشمی بین 120 تا 140 درجه.

     2ـ افراد مبتلا به كوررنگی چشم.

     3ـ افراد مبتلا به كاتاراكت (آب مروارید).

     4ـ افراد مبتلا به گلوكوم (آب سیاه).

     5 ـ مبتلایان به بیماری شبكیه چشم.

     تبصره 1ـ ملاك ارزیابی میدان بینایی تست Confrontaion می‌باشد.

     تبصره 2ـ در معاینه چشم و سنجش بینایی، رعایت موارد زیر به وسیله پزشك الزامی است:

     الف ـ سنجش دید (قدرت بینایی) باید طبق استانداردهای بین‌المللی و با نمودارهای سنجش بینایی استاندارد انجام پذیرد.

     ب ـ حداكثر میزان دید برای هر چشم 10/10.

     پ ـ در صورتی كه متقاضی در هر خط دید بیش از 2 حرف را خطا نماید، آن خط در محدوده دید محاسبه نگردیده و خط درشت‌تر ملاك ارزیابی قرار می‌گیرد.

     ماده5 ـ شنوایی:

     1ـ حداكثر افت شنوایی قابل قبول بدون اصلاح در هر گوش تا 40 دسی‌بل، برای گواهی‌نامه رانندگی پایه الف (گروه 3)، پایه ب (گروه 2)، پایه پ (گروه 1و2)، پایه ت (گروه 1 و 2) و مجوزهای صادره در ماده (33) آیین‌نامه.

     2ـ در صورت كر بودن كامل یك گوش، حداكثر افت شنوایی قابل قبول با یا بدون اصلاح در گوش بهتر تا 40 دسی‌بل، برای گواهی‌نامه‌های رانندگی پایه الف (گروه 1 و 2) و پایه «ب» ( گروه 1) و ویژه.

     ماده 6 ـ موارد ممنوعیت مطلق صدور و تمدید گواهی‌نامه رانندگی:

     اول: بینایی:

     1ـ میدان بینایی دوچشمی كمتر از 120 درجه برای انواع گواهی‌نامه رانندگی.

     2ـ افراد مبتلا به بیماریهای Hmianopia bitemporal, Homonymous hemianopia برای انواع گواهی‌نامه رانندگی.

     3ـ افراد تك‌چشمی دارای قدرت بینایی كمتر از 10/9 برای انواع گواهی‌نامه رانندگی.

     4ـ افراد تك‌چشمی دارای میدان بینایی كمتر از 100 درجه برای انواع گواهی‌نامه رانندگی.

     تبصره1ـ افرادی كه به تازگی یك چشم خود را از دست داده‌اند تا طی زمان لازم برای عادت به‌ دید تك‌چشمی، حداقل به مدت یك سال ممنوعیت مطلق رانندگی دارند.

    ناركولپسی).

     14ـ عفونت‌ها.

     احـراز سلامت جسمانی و روانی رانندگان براساس دستورالعمل اجرایی است كه پس از تأیید وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشكی و با هماهنگی نیروی انتظامی جمهوری اسلامی ایران برای اجرا به تمامی پزشكان انجام‌دهنده معاینات پزشكی درخواست‌كنندگان انواع گواهی‌نامه، ابلاغ می‌شود.

     ماده10ـ پزشكان انجام دهنده معاینات درخواست‌كنندگان گواهی‌نامه رانندگی، ملزم به شركت و كسب موفقیت در دوره آموزشی « معاینات رانندگان» كه به وسیله وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشكی برگزار می‌گردد، هستند.

    مقررات وضوابط حمل بار در جاده‌های كشور

     ضوابط و مقررات حمل بار در جاده‌های كشور كه توسط وزارت راه و ترابری با استناد به ماده (14) قانون نحوه رسیدگی به تخلفات و اخذ جرایم رانندگی ـ مصوب30/3/1350ـ با اصلاحات بعدی آن و بندهای 7 و 12 ماده (7) قانون تغییر نام وزارت راه و ترابری و تجدید تشكیلات و تعیین وظایف آن ـ مصوب 16/4/1353 ـ تعیین گردیده است، به شرح زیر می‌باشد:

    ضوابط حمل بار

     1ـ وزارت راه و ترابری می‌تواند درآزادراه‌های كشور وسایل لازمه برای توزین و اندازه‌گیری ابعاد و وزن محور وسایط نقلیه سنگین را تهیه و مورد استفاده قرار دهد.

     2ـ وزارت راه و ترابری می‌تواند با جلب مساعدت نیروی انتظامی از عبور و مرور وسایط نقلیه‌ای كه وزن و طرز بارگیری و ظرفیت محموله آن اضافه بر میزان مجاز باشد جلوگیری نماید.

     3ـ مالكین وسایط نقلیه سنگین مكلف به رعایت مقررات یادشده و سایر مقررات بین‌المللی و مصوب از طرف وزارت راه و ترابری بوده و وزارت راه و ترابری برای اجرای این تصویب‌نامه با استفاده از نظر سندیكای مالكین كامیونها حدود و نظامات مربوط را تعیین و آگهی خواهدنمود.

     4ـ وزارت راه و ترابری در اجرای مقررات این تصویب‌نامه عده لازم از مهندسین آن وزارت را انتخاب خواهدنمود كه با تشریك مساعی نیروی انتظامی اقدام لازم را معمول دارند.

    مقررات حمل و نقل بار در راهها

     الف ـ بار محوری

     تعریف ـ فشار یا نیروی وزن وارده از سوی هریك از محورهای وسایل نقلیه بر سطح راه را بار محوری می‌نامند.

     حداكثر فشار وارد از محورهای راهنما، منفرد و زوج بر سطح راه نباید از حدود ذیل تجاوز نماید.

     1ـ محور راهنما (دوچرخ) شش تن

     2ـ محور منفرد (چهار چرخ) سیزده تن

     3ـ محور زوج (هشت چرخ) بیست تن

     تبصره1ـ برای استفاده از حداكثر فشار تعیین شده در فوق اندازه لاستیك چرخها نباید از 20 × 750 كمتر باشد.

     تبصره2ـ چنانچه فاصله دو محور مجاور از یكدیگر كمتر از دو متر باشد، آن دو محور را روی هم محور زوج نامند و اگر فاصله از دو متر بیشتر باشد هركدام محور منفرد محسوب می‌شود.

     ب ـ وزن مجاز كامیونها

     حداكثر وزن كامیون با بار آن نباید از حدود ذیل تجاوز نماید:

     ـ كامیون دو محور  19 تن

     ـ كامیون سه محور 26 تن

     ج ـ وزن مجاز وسایل نقلیه مفصل‌دار

     اوّل ـ كامیون نیمه یدك (بارگیر مستقیماً به وسیله چرخ پنجم به كامیون اتصال دارد) شامل:

     1ـ تریلی سه محور ده چرخ بیست و شش تن

     2ـ چهار محور چهارده چرخ سی و دو تن (چنانچه فاصله بین دو محور عقب تریلی از دو متر تجاوز نماید. حداكثر وزن مجاز (تریلی با محموله)، 36 تن می‌باشد.)

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی شركت الوان مهرآفاق وابسته به شركت توزیع تهران

  • گزارش کاراموزی شركت الوان مهرآفاق وابسته به شركت توزیع تهران
    گزارش کاراموزی شركت الوان مهرآفاق وابسته به شركت توزیع تهران در 35 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 2 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 28 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 35

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی شركت الوان مهرآفاق وابسته به شركت توزیع تهران در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه:

    امروزه برق بعنوان جزء لاینفک زندگی انسان محسوب میشود .شبکه وسیع انرزی الکتریکی با انشعابات زیاد مجتمع های بزرگ وکوچک صنعتی ومسکونی را تغذیه مینماید.

    انرزی الکتریکی در قیاس با سایر انرزی ها از محاسن ویزه ای برخوردار است شامل:

    1- محدودیتی از نظر مقدار در انتقال و توزیع آن وجود ندارد.

    2- انتقال آن برای فواصل زیاد به آسانی انجام پذیر میباشد.

    3- تلفات آن در طول خطوط انتقال و توزیع کم و دارای بازده زیاد میباشد.

    4- تبدیل آن به سایر انرزی ها به آسانی ممکن است.

    سیستم انرزی الکتریکی  در حالت کلی شامل 3 جزء زیر میباشد:

    1-  مركز تولید نیرو

    2-  خطوط انتقال نیرو

    3-  شبكه های توزیع نیرو

    انرژی الکتریکی در نیروگاه در رنج 20 کیلو ولت تولید میشود .از آنجا که نیروگاه هابه دلائل ایمنی و اقتصادی وبا توجه به نوعشان ( آبی- بخاری- گازی- دیزلی ) در خارج شهر و در فاصله دور از مصرف کننده میباشد برای رساندن انرزی تولید شده به مصرف

    کننده ها از خطوط انتقال نیرو استفاده می شود. به دلیل طویل بودن خطوط انتقال تلفات انرزی زیاد میباشد .

    برای کم کردن تلفات-  سطح ولتاز انرزی تولید شده در نیروگاه را از طریق ترانسفورماتورقدرت افزایش داده به رنج 400 کیلو ولت میرسانند. این ولتاز برای انتقال مناسب می باشد.

    خطوط انتقال نیرو انرزی الکتریکی را از نیروگاه با ولتاز 400کیلو ولت به پست63/400 کیلو ولت منتقل می کنند. در این پست ولتاز 400 کیلو ولت توسط ترانسفورماتورقدرت به ولتاژ 63 کیلو ولت کاهش می یابد. انرزی الکتریکی با ولتاز 63 کیلو ولت توسط خطوط انتقال نیرو به پستهای 20/63 کیلو ولت منتقل می شود. در این پست نیز توسط ترانسفورماتورقدرت ولتاژ از 63 کیلو ولت به 20 کیلو ولت کاهش می یابد.انرزی الکتریکی با ولتاز 20کیلو ولت به پست های توزیع منتقل شده توسط ترانسفورماتورهای توزیع به ولتاز 380 ولت کاهش می یابد.

    رنج های استاندارد شده ی ولتاز در ایران عبارتند از:

      الف-  40ولت-120ولت                           ( فشار ضعیف)

      ب-  33کیلوولت-20کیلوولت-11کیلوولت     (فشار متوسط )

      ج-  132کیلوولت-63کیلوولت                   (  فوق توزیع )

      د- 400کیلوولت-230کیلوولت                  (  فشارقوی   )

    به طوریکه برای تغذیه الکتریکی مصرف کننده ها معمولا ازجریان متناوب سه فاز و فشارضعیف 380ولت و220 ولتی استفاده میشود و برای تغذیه پست های فشار ضعیف ازفشار  متوسط 20 کیلو ولتی و برای تغذیه پست های فشار متوسط از 63  کیلوولت استفاده میشود.

    از فشار قوی نیز جهت ارتباط نیروگاه ها استفاده می شود.در هر شهر یا هر مجتمع بزرگ صنعتی باید حداقل یک شبکه فشار قوی جهت تغذیه شبکه توزیع ( فشار ضعیف و فشار متوسط ) وجود داشته باشد.

    یک شبکه توزیع باید برق مورد نیاز مصرف کننده ها را تامین کند. به عبارت دیگر شرکت توزیع نیروی برق موظف است در طول شبانه روز میزان قدرتی که مشترک درخواست نموده و مورد توافق قرارگرفته در اختیارش قرار دهد. پس باید در انتخاب میزان قدرت ونوع شبکه دقت زیادی شود.

    همچنین یک شبکه توزیع باید طوری باشد که در مواقع خرابی یک قسمت از شبکه وقفه ای در تغذیه مصرف کننده ها ایجاد نشود و عیب یابی شبکه باید سریع انجام شود .

    در صورتی که موارد فوق رعایت نشود اشکالات زیادی از قبیل: افت ولتاز های زیاد تر ازحدمجاز و اضافه بار بر روی ترانسفورماتور ها به وجود می آورد که منجربه خا موشی های

    طولانی مدت در سطوح وسیع می گردد.

    با توجه به موارد ذکر شده میتوان به اهمیت  نقش شبکه توزیع پی برد که آخرین و مهمترین وظیفه یعنی تغذیه مصرف کننده ها را بر عهده دارد.

    اینجانب محمدامین مشیری دانشجوی رشته کاردانی قدرت با گرایش توزیع  دوره کارآموزی خود را در شرکت الوان مهرافاق که همکار شرکت توزیع برق جنوب شرق تهران است گذرانده و از نزدیک با فعالیت این شرکت در زمینه توزیع برق آشنا شدم. حال در پایان دوره کارآموزی – عملکرد خود در این دوره را درقالب گزارش کارآموزی ارائه می کنم.

    شبکه توزیع:

    شبکه توزیع الکتریکی عبارتست از یک سیم کشی که جریان برق را به چند ین مصرف کننده میرساند .

    یک شبکه توزیع باید از حداکثر  درجه اطمینان مصرف – درجه اطمینان حفاظتی خوب- قابلیت عیب یابی سریع- ضریب بهره بالا برخوردار باشد.

    شبکه های توزیع انواع مختلفی دارند:

    1- شبکه باز ( شعاعی )- برای مصارف خانگی و روشنائی در نواحی شهر ها و روستاها

    2- شبکه از دو سو تغذیه شونده – برای بالا برد ن ضریب اطمینان

    3- شبکه حلقه ای – برای تغذیه نقاط با تراکم زیاد (تغذیه پست های ترانسفورماتور )هادی هایی که در یک شبکه توزیع به کار می روند عموما از مس ( با ضریب هدایت بالا )

             وآلمینیوم ( با وزن سبک ) میباشند

    متعلقات سیم های هوایی در یک شبکه توزیع هوایی عبارتند از:

    1- پایه ها : در سه نوع

    الف- چوبی

    ب – بتنی

    ج – فولادی در ارتفاع های مختلف

    پایه چوبی برای فشار ضعیف وفشار متوسط تا اسپن 100 متر- پایه بتنی برای کشش های (1200 – 200) کیلو گرم در ارتفاع های (14-7) متر- پایه فولادی از لحاظ ارتفاع محدود نمیباشد.

    2-            کراس آرم ها: در انواع

     الف- چوبی و فولادی ب

     ب– در شکل های افقی

     ج- جانبی(پرچمی)

     ه - جناقی

    3-            مقره ها:

    الف- از جنس چینی یا شیشه

    ب – در انواع سوزنی

    ج– آویزی(بشقابی)

    ه - چرخی

    لوازم حفاظتی شبکه توزیع:

    4-            رله ها و کلید های حفاظتی:

    (انواع رله ها – کلید های خشک (هوایی)- کلیدهای روغنی)

    5-            فیوز ها:

    (اتوماتیک تند کار و کند کار- فشنگی- کتابی – کت اوت فیوز)

    6-            برق گیرها:

    (برق گیر با مقاومت غیر خطی – برق گیر دفعی )

    7-شاخکهای جرقه گیر:

     (درقسمت بالا و پائین بوشینگ های ترانسفورماتورهای توزیع)

    کلید های فشار قوی بر دو نوع کلید های خشک و کلید های روغنی میباشند.

    کلید های خشک :

    الف- سکسیونر قابل قطع زیر بار

    ب – سکسیونر غیر قابل قطع زیر بار

    کلید های روغنی :

    الف- دیزنکتور(کلید قدرت)

    ب – رکلوزر(کلید وصل مجدد

    رکلوزر(Recloser):

    رکلوزر برای قطع و وصل اتوماتیک مدارهای جریان متناوب تک فاز و سه فاز ساخته شده مدار را در صورت بروز اتصالی قطع می کند و بلا فاصله مجدد وصل میکند ودر صورت رفع نشدن اتصالی دوباره مدار را قطع می کند. رکلوزر عمل قطع و وصل را سه مرتبه انجام می دهد و بعد از آن در صورتیکه اتصالی هنوز برطرف نشده بود بطور دائمی مداررا قطع می کند.

    معمولا عمل قطع و وصل اول رکلوزر از دو عمل قطع و وصل بعدی میباشد.

    عمل قطع و وصل اولی هر کدام دو سیکل طول می کشد و طی این مدت رکلوزر با برطرف کردن اتصالی در انشعابی که توسط فیوز کت اوت حفاظت می شود مانع از سوختن فیوز کت اوت شود.

     در صورتیکه اتصالی برطرف نشده باشد در دو عمل قطع و وصل بعدی که هر کدام پنج سیکل طول میکشد به کت اوت فیوز این فرصت داده می شود که بسوزدو انشعاب معیوب را جدا نماید.

    از رکلوزر در قسمت هایی از شبکه توزیع اتصالی های موقتی بوجود می آید استفاده می شود اتصالی های موقتی بر اثر برخورد خط با شاخه درختان – قرار گرفتن پرندگان بین هاد یهای

    برق دار و زمین – زدن رعد وبرق – بوجود می آید.

    مزیت رکلوزر بر فیوز اینست که رکلوزر می تواند اتصالی موقتی را از اتصالی دائمی تشخیص دهد و به آن این فرصت را دهد که برطرف شود یا توسط فیوز یا سکشنالایزر ازشبکه جدا گردد.

    پست های توزیع:

    هر پست توزیع حداقل از یک ترانسفورماتور توزیع ورودی فشارقوی(20 کیلو ولتی) و تابلوی خروجی فشار ضعیف(380 ولتی) تشکیل شده است.

    ورودی فشار قوی تشکیل شده از یک سکسیونر قابل قطع زیر بارو سه فیوز فشار قوی- قدرت قوی HH .

    تابلوی خروجی فشار ضعیف(380 ولتی) یک سری وسایل اندازه گیری(آمپرمتر- ولتمتر- مبدل های جریان – کنتور) و 30 عدد فیوز فشار ضعیف برای قدرت زیاد NH   تا رنج KVA 630 تابلوی خروجی فشار ضعیف یک تابلو در پست های بزرگ و در بعضی موارد در پستهای KVA 630 وKVA 400 دارای دو تابلو می باشد.

    تابلوی توزیع اولیه شامل تقسیمات اصلی فشار ضعیف موسوم به خط NHV میباشد.

    تابلوی توزیع ثانویه شامل تقسیمات فرعی فشار ضعیف موسوم به خط UV  میباشد.

    تجهیزات خط NHV :

    1-                  شینه(به عنوان هادی خط)

    2-                  قسمت ورودی(تغذیه):

    الف- شامل کلید قدرت

    ب – وسائل اندازه گیر

    ج – خازنها

    تجهیزات خط UV :

    1-            قسمت ورودی(تغذیه):

    الف- شامل کلید قدرت

    ب – ولت متر

    ج- آمپرمتر

    2-  قسمت خروجی: دارای انشعابات متعدد برای مصارف روشنائی و موتوری پست های توزیع را میتوان در فضاهای بسته وباز ایجاد نمود.

    البته بهترین وضعیت آنست که ترانسفورماتورهای توزیع در اتاقی مناسب و جدا از تابلوها نصب شود.

    در یک پست توزیع هوایی ترانسفورماتور توزیع بر روی دو پایه بتنی یکی بطول 9 متر و دیگری بطول 12 متر نصب می شود.

    خدمات:

    پس از مشخص شدن مراحل كارآموزی و واحدهایی كه در برنامه پیشبینی شده ومیبایست با آنها آشنایی پیدا نمائیم وآشنایی مختصر با حوزه ستادی شركت و امور كاركنان به اتاق كارشناس طبقه بندی مشاغل راهنمایی شدیم كه در این قسمت با نحوه محاسبه و پرداخت حقوق ومزایا و موارد متعلقه آشنا شدیم كه در این ارتباط نحوه بیمه ای كه شركت ارائه مینماید مورد تبادل نظر قرار گرفت كه عنوان گردید حق بیمه پرداختی بخش به تامین اجتماعی بابت بیمه بازنشستگی واز كارافتادگی وبخشی جهت درمان به شركت بیمه دنا مسترد میگردد كه در این راستا مزایا  و معایب  بیمه درمان كه توسط شركت بیمه دنا ارائه میگردد مورد بررسی قرار گرفت.

    در این ارتباط نحوه مراجعه به سازمان تامین اجتماعی و دریافت شماره هشت رقمی بیمه عنوان گردید همچنین مراحل تكمیل پرونده و ارائه مدارك لازم من جمله گواهی عدم سو ،پیشینه كیفری كه میبایست از نیروی انتضامی اخذ گردیده ، همچنین گواهی سلامت و معافیت پزشكی كه از طریق پزشك معتمد صورت می گیرد ، قید گردید.

    قانون مالیات و آئین نامه های شركتها:

    1-اساسنامه شركت: شامل حوزه فعالیت مدیران و سهامداران و درصد سهام آنها كه توسط اداره ثبت شركتها،تایید می گردد.

    2-آئین نامه معاملات : در چار چوب تعیین شده جهت انجام هر گونه داد و ستد باید عمل نمود كه شامل موارد استعلام قیمت و ... می باشد

    3-آئین نامه استخدامی: نحوه استخدام و تخصص ها و ویژگیهای مورد نیاز ذكر می گردد.

    4-آئین نامه ترفیع و تنبیه: در زمینه ترفیع و تنبیه و موارد مطرحه و نحوه انجام هریك تبیین شده است.

    5-آئین نامه مسافرتها و ماموریتها: در مورد تعریف ماموریت و مسافرتهای شغلی و چار چوب آن تعیین شده است.

    6-آئین نامه فنی: در مورد نحوه انجام عملیات فنی و موارد فنی و مهندسی پیش بینی شده، میباشد.

       ثبت شركتها:

    1-نام شركت

    2-سرمایه شركت: كه میزان 35% سرمایه میبایست توسط سهامداران پرداخت گردد.

    3-سهامداران و نسبت سهم آنها

    4-اعضای هیئت مدیره

    5-رئیس هیئت مدیره و قائم مقام هیئت مدیره و دو نفر منشی

    6-مدیر عامل شركت ومشخصات وی كه از بین سهامداران یا هیئت مدیره می تواند باشد.

    7-حق امضاء اوراق بهادار

    8-حدود اختیارات مدیر عامل

    9-حدود گردش كار و ماهیت كار شركت

    10- بازرس قانونی از شركتهای حسابرسی

    11-              روزنامه رسمی جهت درج آگهی های رسمی شركت

    12-              سال مالی شركت

    تداركات و پشتیبانی:

    بامراجعه و پذیرش مسئولین امور تداركات و انبارها با نحوه تامین جنس جهت انبار مركزی و همچنین نحوه انتقال جنس از انبار مركزی به انبار منطقه آشنا شدیم، در این ارتباط با نحوه تایید حواله تهیه شده در منطقه،توسط مدیر امور تداركات و نهایتا با موجود بودن جنس منجر به تحویل از انبار شده و در صورت فقدان جنس اقدام به خرید صورتمی پذیرد كه این خریدها مستند به آئین نامه معاملات شركت می باشد،پس با اعزام به انبار مركزی شركت با اقلام موجود در انبار از نزدیك آشنا شدیم.

    لوازم موجود در انبار و مشخصه های فیزیكی :

    الف- كابل:

     كابلهای موجود در انبار شامل كابلهای فشار متوسط پروتولین با عایق كراسلینك با مقاطع 185*3، 185*1 و كابلهای فشار ضعیف پرتو دور با عایق PVC (پلی ونینیل كلراید) در مقاطع 10*4 ، 16*4 ،16+25*3 ،16+35*3 ،25+50*3 ،35+70*3 ،50+95*3 ،70+120*3 ف70+150*3 ،120+240*3 ،با هادی مس و كابل 4*185 با هادی آلومینیوم می باشد،جهت مقره كابل می دانیم كه در طول كابل ارقام مقره ذكر گردیده كه با قرائت ابتدا و انتهای كابل میتوان طول كابل را بدست آوریم.

    ب- سیم:

    سیمهای موجود درانبار شامل سیم های آلومینیومACSR  جهت جهت خطوط هوائی فشار متوسط با مقادیر 73.6 مینك و 126.2 هانیا كه با مغزی فولادی  تقویت گردیده اند و سیمهای مسی با مقاطع16و 50و 70 میلیمتر مربع می باشند كه مثلا وزن هر یك متر از سیم نمره 16 به میزان 143 گرم می باشد كه جهت بر آورد وزن سیم مورد نیاز جهت اجرای پروژه و یا بر آورد سیم مصرفی در پروژه با داشتن طول شبكه مقدور میباشد.

    امور نظارت و كیفیت مهندسان شركت:

    الف – واحد كنترل لوازم اندازه گیری:

     جهت تست عملكرد صحیح لوازم اندازه گیری مصارف سنگین و نیز نصب لوازم انازه گیری مصارف سنگین اعم از ولتاژ اولیه یا ثانویه واحد فوق مبادرت به سرویس می نماید بازدید دورهای از لوازم اندازه گیری سنگین از عمده وظایف رویتن این واحد میباشد كه با آمپر گیری از فازهای اصلی تغذیه مشترك و بدست آوردن میانگین آمپراژ فازها و بدست آوردن ضریب قدرت از روی منحنی ها می توان قدرت مصرفی كه قدرت تقریبی با استفاده از آمپرگیری فازها  توسط آمپر متر كالیبره را تعین نمود از طرفی می توان تعداد دور دیسك را در واحد زمان بدست آورد كه با لحاظ نمودن زمان یك دوره كه ضریب CT مربوط به لوازم اندازه گیری و عدد ثابت كنتور میتوان قدرت مصرفی یا قدرت راكتیو كه كنتور نشان میدهد را بدست آورد ، در صورتی كه مقدار بدست آمده قدرت مصرفی اختلاف فاحشی با قدرت دست آمده از فرمول و آمپر گیری فازها داشته باشد (كنتور خیلی كم نشان می دهد) كنتور فوق معیوب میباشد میبایست كنتور فوق جهت بررسی و تعیین و تنظیم به آزمایشگاه برده شود.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی طرح ریزی واحدهای صنعتی(طراحی كارخانه)

  • گزارش کاراموزی طرح ریزی واحدهای صنعتی(طراحی كارخانه)
    گزارش کاراموزی طرح ریزی واحدهای صنعتی(طراحی كارخانه)در 33 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 62 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 33

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی طرح ریزی واحدهای صنعتی(طراحی كارخانه)در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

    طرح ریزی واحدهای صنعتی ( طراحی کارخانه )

    طرح ریزی عبارتست از تامین نحوه استقرار اجزاء فعالیتها بطورعام و فعالیتهای صنعتی بطور خاص به نحوی که مورد نظر درذ کوتاهترین زمان ، راحت ترین روش و هزینه قابل بولی انجام می شود .

    امروزه طراحی کارخانه به مفهومی تبدیل شده که در تعیین چگونگی اجزاء فیزیکی یک انبار ، اداره پست ، فروشگاه ، خانه بیمارستان ، و کارخانه به نسبی کم و بیش یکسان کاربرد دارئد . هدف کلی از هر مطالعه ای  که به منظور طرح ریزی صورت  می گیرد ، تعیین ورودیهای مورد نظر و طراحی صحیح استقرار اجزاء فیزیکی است ، به نحوی که ورودیها با کارایی مطلوب از وسائل بگذرند و و با انجام فرآیندهای لازم به خروجیها مورد نظر  تبدیل  شوند .

    در واقع طرح ریزی عبارتست از تحلیل سیستم متشکل از  عناصر فیزیکی تولید به منظور برقراری روابط بهینه بین افراد ، ماشین آلات ، جریان اطلاعات و جریان مواد و سیستم های حمل و نقل  بطوریکه ورودیهای کارخانه به نحوی کارآمد از میان اجزاء فزیکی عبور کرده و به خروجی تبدیل شود .

    وجود طرح مناسب و موثر برای  جران مواد ، مقدمه تولید اقتصادی است زیرا باعث ایجاد الگوهای جریان مواد مناسب ، ترتیب کار آمد ماشین آلات و انجام کار آمد فعالیتها می شود که این مطلب خود باعث تولید بیشتر ، هزینه کمتر و در تهایت سود آوری بهر وری بیشتر می شود .

    اهدافی که طرح ریزی واحدهای صنعتی دنبال می کند عبارتند از :

        آسان کردن فرآیند ها
        حداقل کردن انتقال مواد
        افزایش انعطاف پذیری فعالیتها
        بالا بردن سرعت گردش مواد در حال ساخت
        کم کردن سرمایه گذاری ها
        استفاده هینه از فضاها
        ایجاد ایمنی و آسایش کارکنان

    در مجموع هدف کلی طراحی کارخانه اینست که ورودیها ( مواد ، قطعات ، لوازم و غیره ) ره به طرف ، از میان دستگاههای مورد نظر در کوتاهترین زمان ممکن با هزینه ای قابل قبول و در شرایط کاری مناسب انتقال دهد . در اصطلاح صنعتی هر چه زمانی که مواد در کارخانه می گذرانند کمتر باشد ، فرصت کمتری برای جذب هزینه ها خواهد داشت .

    طراحی کارخانه یک ستادی است که به ساخت و تولید مربوط می گردد و موقعیت و آپارتمان طراحی کارخانه به اندازه سازمان ، میزان ماشین آلات و تجهیزات ، نوع و خصوصیات محصول و اهمیتی که اساسا به این کار داده می شود بستگی دارد .

    در کاررخانه های کوچک  معمولا دپارتمان مستقلی بریا طراحی کارخانه وجود ندارد و طرح ها توسط یک یا چند سر کارگر ، مدیر کارخانه و گاهی اوقات مدیر عامل ، مهندسی کارخانه و نقشه کش تهیه می شود .

    در کارخانه های بزرگ که کارهای زیادی در این ضمینه وجود دارد که گروهی تقربیا ده – دوازده نفری بطور تمام وقت بررسی مسائل طراحی کارخانه کار می کنند .

    طراحی کارخانه می تواند  زیر نظر مهندس کارخانه یا مهندس صنایع قرار گیرد وای به هر  حال در بیش از 60 درصد موارد اجزاء دپارتمانهای مهندس صنایع  می باشد .

    « این کارخانه توجیه اقتصادی شده است »

    علت اینکه این کارخانه در این مکان احداث شده :

        وجود نیروی انسانی لازم جهت عملیاتهای احداث کارخانه
        وجود نیروی انسانی لازم جهت فعالیت در کارخانه پس از احداث کارخانه
        حقوق و مزایا پائین نسبت به مراکز استانها دیگر
        وجود زمین به علت مساحت بالای کارخانه
        قیمت مناسب زمین برا یا احداث کارخانه
        قرار گرفتن مسیر مناسب جهت ترانزیت کالا به شمال و جنوب

    در این مکان قبلا کارخانه آرین قرار داشته است که به ورشکستگی به کارخانه ایران خودرو دیزل فروخته شده است .

    سالنهای  LP، مرکزی و TREEM  قبلا وجود داشته است که در آنها فقط عملیات برق در تاسیسات و پایپینگ انجام شده است . ولی سالن HP جدیدا احداث شده  است که عملیات تاسیسات ان در حال اجرا است .

    در سالن LP قسمت ریخته گری آلومنیوم  می شود و دستگاه های ذوب و ریخته گری در این سالن متمرکز شده است .

    در سالن مرکزی قسمت ماهیچه زنی قرار دارد .

    تاریخچه  ایران خودرو

     شکت ایران خودور ( سهام عام ) در سال 1341 با هدف تاسیس و اداره کارخانجات به منظور تولید و تهیه انواع خودور، قطعات مربوط به آنها ، فروش و صدور محصولات و .... توسط آقایان و حاج علی اکبر خیامی ، محمود خیامی ، خانم مرضیه خیامی ، و خانم سیدی رشتی در خیابان اکباتان تهران تاسیس شد .  و اینک با گذشت بیش از 35 سال از زمان تاسیس آن همچنان در زمینه طراحی و تولید خودور در کشور ، در اراستای تامین  نیازهای جامعه ، ورود به بازارهای جهانی تعمیق ساخت داخل کردن قطعات و در نهایت تحقق اهداف  عالیه نظام جمهوری اسلامی ایران  به فعالیت خود ادامه می دهد .

    شرکت ایران خودور بزرگترین شرکت خودرو سازی کشور می باشد که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو داخل کشور را به طور دائم  به خود  اختصاص داده است . سرمایه شرکت ایران خودرو در پایان سال مالی 1381 ، 2404687500000 ریال ( تقسیم شده به 2404687500 سهم 1000 ریالی ) بوده است .

    شرکت ایران خودرو با تولید 111111 دستگاه خودرو سواری و وانت در سال 1376 رکورد تولید سی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد به میزان قابل توجهی کمیت محصول خود را افزایش دهد .

    همچنان در راستای نام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت کواهینامه تایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان شد .

    انبار و قطعات و ملزومات

    در قسمت انبار قطعات و ملزمات بر حسب کد مشخص شده اند و هر قطعه کد مشخص و بر حسب آن که کد کالا می توان به راحتی آن قطعه ای که مورد نظر ما است پیدا کرده و این کد گذاری باعث می شود که از نظر زمان هر چه سریعتر و آسان به آن قطعه مورد نیاز دسترسی پیدا کرد مورد استفاده  قرار گیرد و اگر قطعات در انبار به صورت مرتب و در جای مخصوص یا ( قفسه ای ) قرار گیرند از نظر زمان با صرفه و هم چنین از نظر مکان جای بیشتری را اشکال نخواهد کرد و پرسنل انبار با آسانی آن قطعات را در اختیار افرادی که به آن قطعه که لازم دارند در اختیارشان قرار می دهد .

    و برای بدست آوردن موجودی انبار قطعات انبار را چک کرد و با آمار سیستم آن را مقایسه کرده  و اگر قطعه که در انبار وجود دارد بیشتر از آن موجودی که سیستم با ما داده باشد اضافه قطعات را برداشته وو قطعات انبار را بر قطعات سیستم یکسان می کنیم و اگر کمتر از آن  موجودی که در سیستم است باشد برای تهیه قطعات حواله ای می نویسیم و در خواست خرید برای آن قطعه مورد نیاز را انجام می دهیم تا اینکه در اختیار تعمیر کاران شرکت قرار بدهیم تا اینکه مشکلی برای دستگاههای شرکت از نظر برقی و مکانیکی و تاسیساتی و هم چنین  از قابسازی پیش نیاید و. برای همین چند جدول نمونه ای از انبار قطعات و ملزومات مانند واشر و مهره و پیچ و اورینگ و پمپ ها الکتروموتور برای مشخص شدن ان را تشکیل داده ایم وX     در مشخصه فنی کالا مصرف آن قطعه عمومی است .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش كارآموزی در شركت پارس خزر

  • گزارش كارآموزی در شركت پارس خزر
    گزارش كارآموزی در شركت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 85 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 60

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش كارآموزی در شركت پارس خزر در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست

    عنوان                                                                             صفحه

    آشنایی كلی با مكان كارآموزی                                          6

    تاریخچه سازمان                                                              7

    قسمت قالب سازی                                                            10

    خنك كن قالب                                                                             13

    دستگاه خمكاری كارینگ                                                   16

    پرس های ضربه ای                                                                    21

    مفهوم كلی عملیات تولید و انوع پرسكاری                                     27

    روغنكاری                                                                       29

    مراحل كنترل كیفی در كارگاه                                            35

    ماشین های دایكات با محفظه تزریق گرم                                      37

    فرز كاری                                                                        39

    قالبهای دایكات                                                                 42

    راهگاههای و گلوییهای تزریق                                            43

    قالبهای مركب                                                                            44

    دستگاه نقطه جوش                                                           46

    فهرست

    عنوان                                                                             صفحه

    چرخ طیار                                                                        50

    شاتون                                                                             51

    سیستم تزریق                                                                  53

    روانسازی قالب                                                                57

    كاربرد ماشین فرزكاری                                                    62

    ماشین های سوارخ تراشی                                                          66

    مختصری بر تولیدات پلاستیك                                           73

    قسمت پلاستوفوم                                                             75

    مقدمه وتشكر

    مطالبی كه دراین مجموعه جمع آوری شده است . مشاهدات حضوری اینجانب و تحقیقاتی می باشد كه از كارشناسان و سر پرستان و سر كارگران در طی دوره كار آموزی در شركت تولیدی صنعتی پارس خزر جمع آوری شده است

    در اینجا لازم است از همه مسئولین محترم شركت پارس خزر و نیز مسئول مسئول كار اموزی آقای سعیدی و تمامی كارشناسان و سر پرستان كارگران و تمامی عزیزانی كه در طی این مدت با اینجانب كمال همكاری را داشته اند تشكر و قدر دانی نموده و برایشان از خداوند متعال آرزوی موفقیت و بهروزی مسئلت دارم .

    آشنایی كلی با مكان كار آموزی

    1- تاریخچه سازمان

    2- نمودار سازمانی و تشكیلات

    3- نوع محصولات تولیدی

    4- شرح مختصری از فرآیند تولید و خدمات

    تاریخچه سازمان :

    شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد .

    دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان كنترل كیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته كه برای مصرف كننده اعتماد به ارمغان می آورد .

    شركت صنعتی پارس خزر تا كنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV  اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اكنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد

    1-  اطلاعات كلی :

    قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شركت توشیبا  .و 20% بانك توسعه و معدن ایران بوده است .

    سال 1357 : شركت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و كلیه سهام پارس توشیبا به این شركت منتقل گردید .

    سال 1359 : شركت پارس توشیبا به شركت صنعتی پارس خزر تغییرنام  داد .

    سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شركت سرمایه گزاری پارس توشه به مدیران و كاركنان شركت های تابع واگذار گردید .

    2- تعدادكاركنان :1182 نفر (( در سال 1383))             

    انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :

    1- انواع پنكه (رومیزی ،تلسكوپی ،پایه بلند فكنترل از راه دور ، دیواری )

    2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )

    3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط كن )

    4- آسیاب سه كاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 كاره – جارو شارژی

    5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)

    6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)

    7- آون توستر – انواع بخاری كنوكتور –كتری برقی – اتو بخار – سرخ كن         

    شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :

    در شركت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود كه قبلاً آنها را نام برده ایم هم اكنون برای درست كردن یك محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .

    "مثلاً برای تولید پنكه " ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می كنیم و درمیكسر مخلوط كن درقسمت گارد كارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنكه در جلوی پره ها و عقب پره ها بكار می رود.  

    برای قسمت موتور پنكه از قسمت سیم پیچ كارخانه كمك گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر كس قطعه ای از آن را نصب می كند تا تكمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می كنند . در قسمت قالبسازی پره های پنكه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسكوپی درست می كنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذكر است كه گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگكاری و كنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی كه در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یك قطعه ای را وصل كرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر كه آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارك زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جعبه ها گذاشته می شود ومهر (كنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شركت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.

    دستگاه پرس مولر TON C   25:

    توسط این عملیات خمكاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمكاری پایه پلو پز در جای مخصوصی كه توسط پینها یراهنما  مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل كرده و عملیات خمكاری را انجام می دهند .

    نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:

    1- مكانیكی

    2- هیدرولیكی

    3- پنو ماتیكی

    لازم به ذكر است كه تمامی پرس ها  نیروی محركه خود را توسط موتور الكتریكی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یك (صفحه 19 ) آمده است .

    انواع اصلی ماشین الات پرسكاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی كرد.

    پرس های عمومی یا معمولی كه برای اكثر عملیات پرس كاری بكار می رود و پرس های مخصوص كه برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند.

    این پرس ها عملیات كشش و تصحیح و ماكزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مكانیكی توسط موتور الكتریكی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنكه پرس های هیدرو لیكی به وسیله پیستون  در اثر فشار زیاد روغن كه پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حركت می كنند .

    پرس های مكانیكی و هیدرولیكی  نیز به سه دسته تقسیم می شوند .

    1- یك انجامی (یك عمله ) كه مجهز به یك سنبه گیر است

    2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) كه مجهز به سنبه گیر است و هر كدام دارای حركت مجزا هستند .

    3- پرس های سه  انجامی  (سه عمله )كه دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یكی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حركت هستند .

    مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو كه بر حسب تن می باشد و كورس كه بر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیك ) نیروی بكار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شكل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین كف میز و سطح سنبه گیر موقعی كه سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیك و غبره .

    مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیكی و بادی می باشد .

    كارگاه های پرس كاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی كه برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به كار می رود .

    نیلبرهای كه برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای كه برای بریدن نوارهای پهن (كویل های ورق ) به صورت نوارهای باریكتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) بكار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بكار می رود .

    قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی كه می برد  حداكثر طول برش ، تعداد  ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .

    قیچی های مدور به ویله حداكثر ضخامت ورقی كه می برد و اندازه و سرعت دیسك های  برنده مشخص می شود . مشخصات  اصلی پرس و سایر ماشینها  در برگ مشخصات آنها ذكر می شود كه برای انتخاب این  لوازم هنگام تأسیس یا  طرح كارخانه مورد استفاده قرار می گیرد  .

    تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسكاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تكامل و توسعه و پیشرفت است .

    میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت كار و خود كار شدن آنها  افزایش یافته  است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .

    پرس هایی نیز ساخته شده اند كه سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .

     پرس های ضربه ای :

    روغنكاری پرسها:

    پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیك روغنكاری مركزی هستند (شكل 10) كه از پمپ (1) تقسیم كننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشكل شده است. با بكار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود.

    برای گریسكاری پرس اغلب از یك سیستم مركزی استفاده شده بدین معنا كه یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا كشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسكاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای كروی شكل (8) پیچ تنظیم و كلاچ (9) رسانیده می شود.

    كارگاه گادر:

    كارگاه گارد تولید كننده حفاظ پنكه می باشد. در این كارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنكه تولید می شود یك نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبك می باشد.

    فرایند تولید در كارگاه به شرح زید است:

        مشبك سازی ورق
        فرم دهی مفتولی به شكل رینگ بزرگ و میدل رینگ
        خم كاری دهی ورق مشبك و مفتول
        اتصال قطعات مختلف گارد پنكه به روش جوشكاری مقاومتی
        تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم كاری مفتول

    نوع ماشین آلات كارگاه گارد:

    ماشین آلات موجود در كارگاه گارد به شرح زیر است:

    1-   دستگاه تولید مشبك H 30-16 – A S                           دو دستگاه

    2-  دستگاه تخت كردن ورق مشبك H 10- 16 – SA             یك دستگاه

    3-  پرسهای 20 تن هیدرولیك                                     چهار دستگاه

    4-  دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم كاری شده s504-3-sA دو دستگاه

    5-  دستگاه آرایش دو لبه                                                     سه دستگاه

    6-                   پرس 32 تن ایندو                                                    دو دستگاه

    7-                   دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA           یك دستگاه

    8-  دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد       یك دستگاه

    9-  دستگاه BUTT WELdER                                          

    10-دستگاه شكل دادن لارج رینگ و میدل رینگ                    یك دستگاه

    11-دستگاه پرس و خم كاری هندل H 10-8- s A                چهار دستگاه

    برای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ                        

    13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H –10-8- S  A      یك دستگاه

    سایر ماشین آلات كارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند كه هر دستگاه برای عملكرد خاصی در تولید گارد پنكه طراحی شده است ولی اصول كلی كار آن مطابق كار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد.

    در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد.

    1- Weld thme  

    ماشین دایكاست با سیستم محفظه سرد عمومی :

    این دستگاهها به ماشینهای دایكاست هم معروف هستند. به طور كلی دو نوع ماشین دایكاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمومی وجود دارد و در نوع یك صفحات قالب به صورت افقی (همانگونه كه در شكل 4 نشان داده شده است) و در نوع دوم صفحات به صورت عمودی قرار می گیرد. همانطور كه در شكل 4 پیداست مواد مذاب از پائین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته و در اثر افت فشار مواد مذاب، به داخل محفظه تزریق مكیده می شود. فشاری كه دو كفه قالب را به یكدیگر قفل می كند برقرار می شود. (حسن این سیستم این است كه به دلیل آنكه صفحات قالب به صورت افقی و سیلندر تزریق در پائین قرار گرفته احتمال اینكه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق در مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود بكلی از ماشین تراش رایانه ای با كنترل عددی نیز همانند ماشین های تراش رد گیر برای ماشین كاری تكراری قطعات به كار می رود. معمولا مشاینهای تراش پیچیده و خودكار مركز تراش كاری یا مركز ماشین كاری نامیده می شوند غالبا جزئی از سیستم های تولید یكپارچه رایانه یی اند.

    فرز كاری

    این فرایند یكی از متداولترین فرایندهای ماشین كاری به شمار می رود و شامل برداشتن مقدار زیادی از ماده به منظور ایجاد سطح مستوی یا تخت روی قطعاتی با ابعاد مختلف است فرزكاری از طریق تغذیه قطعه كار به طرف تیغچه ی ثابت چند دانه و دوار انجام می شود.

    فرایندهای فرزكاری و گرد تراشی عكس یكدیگرند در گرد تراشی قطعه كار می چرخد و ابزار دندانه یی به سوی آن تغذیه می شود. اما در فرزكاری ابزار می چرخد و قطعه كار حركت می كند.

    این ماشین ها بزرگترین و متنوع ترین تراش تولیدی به شمار می آیند وجه تمایز این ماشین از سایر ماشینها این است كه عمل تراش را بوسیله مجموعه ی از ابزارها انجام می دهد كه هر یك پس از دیگری به منظور انجام عمل بعدی می چرخند و در وضعیت تراش كاری قرار می گیرند.

    این ماشین ابزار گاهی در ته دستگاه دارد كه قادر به چرخیدن  و حركت طولی به منظور استقرار متوالی ابزارهای مختلف در برابر قطعه كاری است.

    مته، برقو، خزینه، قلاویز و میله های سوراخ تراشی از ابزارهای متداول و همیشگی كارند. برخی از ماشینها ممكن است یك یا دو كشوی عرضی برای جابجایی ابزار در قطعه كار داشته باشد.

    این كشوها ممكن است به شكل ساقه ی ثابت ابزار یا برجك یا بازی جلوبر تقسیم باشند غالبا ماشین تراش با ابزار تقسیم ته دستگاه ندارند زیرا قطعه كار در سه نظام سوار می شود به این ترتیب عامل محدود كننده ی طول قطعه كار را از بین می رود.

    ماشین های خودكار می توانند تمام مراحل متوالی عملیات تراشكاری را بدون نیاز به دخالت انسان دهند. با خاتمه هر یك از عملیات تراش متوقف كننده های مكانیكی به ماشین اطلاع می دهند كه مرحله تراش دیگری در حال آغاز است. این ماشینها در انواع و شكلهای متنوع با مزایای مخصوص خود ساخته می شوند.

    در یك نوع از این ماشینها ابزار گاه ر.وی سر دستگاه به موازات محور چرخنده با اندكی فاصله سوار می شود. مزیت این ماشین توانایی تنظیم دسته ای از ابزارهای برنده به موازات سطح تولید قطعه كار است.

    در این روش مواد باكیت به داخل یك قالب باز و پیش گرم ریخته شده و با بسته شدن نیمه های قالب شكل گرفته و با فشار و حرارت كاملاًپخته می شوند .

    تعریف دایكاست یا ریخته گری تحت فشار :

    عبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق مذاب و تحت فشار به درون قالب.

    قالبهای دایكاست :

    قالبهای دایكاست از دو قسمت یا دو كفه اصلی تشكیل شده اند كه عبارت از قسمت ثابت قالب و دیگری قسمت پران یا متحرك قالب ، این دو كفه در صحنه جدایش قالب روی یكدیگر می نشینند .

    بوش تزریق (نازل ) در قسمت ثابت قالب تعبیه می شود . كه به قسمت ثابت دستگاه بسته می شود .

    اجزای قالب های دایكاست :

    ماهیچه ها یا نرگی قالب :

    این قسمت ها حفره ها و یا تو رفتگی ها را در قطعه بوجود می آورند .

    كشوییها :

    كشوییها از قسمت های متحرك یك قالب هستند و زمانی كه وجود شیار ها و یا سوراخهای جانبی در قطعه اجتناب نا پذیر باشد مورد استفاده قرار می گیرند .

    راهگاههای و گلوییهای تزریق :

    مواد مذاب كه از بوش تزریق وارد می شود از طریق راهگاهها به قسمت حفره ها رانده می شود .

    راههای خروج هوای داخل حفره Vents))

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی نیروی برش

  • گزارش کاراموزی نیروی برش
    گزارش کاراموزی نیروی برش در 23 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 168 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 23

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی نیروی برش در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

    نیروی برش / Trim  Force :

    1- نیروی لازم برای برش خطوط بدون زاویه لبه برش ( without shear angle )

    نیروی برش  P= L. t. ?                                                                             P : ( N ) :نیروی برش

    طول برش  L : ( mm )

    ضخامت ورق  t : ( mm )

    مقاومت كششی ورق ? : ( N / mm ² )

    كه برای فولاد نرم ( حالت عمومی ) : ? = 345 N / mm ²

    توجه : در صورتیكه ورق از جنس فولاد با مقاومت زیاد ( high strength steel ) باشد باید نیروی برش بدست آمده را در عدد 1.5 ضرب كرد .

    2- نیروی لازم برای برش خطوط با زاویه لبه برش ( shear angle )

     نیروی لازم برای برش با زاویه برش Ps= c.p                                                Ps: ( N )

     نیروی لازم برای برش بدون زاویه برش p : ( N )

    ( فولاد نرم = soft steel  ) c : 0.6 ~ 0.7

    نیروی سوراخكاری / Pierce Force

    1 – محاسبه نیروی سوراخكاری ( pierce ) برای سطوح بدون زاویه :

       نیروی سوراخكاری P : ( N )                                                  P = ? D .t . ?

    قطر سوراخ D : ( mm )

    ضخامت ورق t : ( mm )

    مقاومت كششی ورق ? : ( N / mm ² )

    برای فولاد نرم : ? = 345 N / mm ²

    نیروی جانبی برش / Side Pressure On Trim Steel  

    نیروی جانبی 1/3 نیروی لازم برای برش است .

    N = 1/3 .P : نیروی جانبی

    P= L. t. ? : نیروی برش

    نیروی ورق گیر / Pad Pressure  

    نیروی pad به شكل قطعه و ضخامت آن بستگی دارد ولی معمولاً این نیرو در حدود 4 – 20  درصد نیروی برش است در این حالت اگر دقت شكل مورد نظر ( trim & pie )  در حدود 10 درصد اندازه شكل برش باشد باید از حد بالائی محدوده فوق استفاده كرد .

    نیروی pad بر حسب Ps : ( N )

    نیروی برش بر حسب P : ( N )

    طول برش بر حسب L : ( mm )

    ضخامت ورق بر حسب t : ( mm )

    نیروی برش  P= L. t. ?=2725x2x345=1879560 N                                                                             P : ( N ) :نیروی برش

    طول برش  L :2725 ( mm )

    ضخامت ورق  t :2 ( mm )

    مقاومت كششی ورق ? :345 ( N / mm ² )

    نیروی برش بر حسب P : 1879560( N )

    طول برش بر حسب L : 2725( mm )

    ضخامت ورق بر حسب t :2 ( mm )

    با توجه به جدول معرفی شده نیروی ورقگیر محاسبه میشود.

    P : 1879560x0.8=150364( N )=15 ton

    با توجه به مقدار نیروی ورقگیر باید تعداد و نوع فنر انتخاب و در مكان مناسب در قالب جایگذاری شود.

    به همین ترتیب نیروی برش و نیروی ورقگیر و به تبع آن نیروی فنر مورد نیاز جهت انجام عملیات مورد نظر برای كلیه مراحل كاری قالب محاسبه میشود.

    نكاتی در مورد فنر :

    -  در Plane view  ، محدوده قرارگیری فنرها را نشان دهید . بهتر است بجای نشان دادن قطر فنر ( spring )  قطر spring pocket  نشان داده شود .

    -  سعی كنید فنر در لحظه تماس pad  با ورق به اندازه 10% طول آزاد خود فشرده باشد .

    -   قطر pocket  spring باید به اندازه spring  Dia + 1.5 mm  در نظر گرفته شود .

    -   اگر pad  به اندازه كافی ضخیم است ، برای نصب آسان فنرهای upper pad  قسمتی از pocket  spring را در Lower  و قسمتی را در upper  طراحی كنید .

    -  حداقل یك سوراخ 15 mm  در casting  ( بلوك ریختگی ) بالای pocket  spring طراحی كنید .

    -          لبه تمامی pocket  spring های عمیق تر از 10 mm  را پخ ( chamfer  ) بزنید.

    -  بطور كلی فنرها بایستی بطور صحیح و به اندازه كافی هدایت ( guide  ) شوند تا از پیچیدگی و انحراف فنر جلوگیری شود.

    -   3/2 از طول فنر در حالت بسته باید بوسیله pocket  spring پوشیده شود .

    -  در صورت قرار گرفتن 3/2 از طول فنر در داخل pocket ها ، برای جلوگیری از كمانش فنر باید یك guide pin  در داخل فنر قرار داد .

    Urethane  :- Urethane نباید بیش از 30 % طول اولیه آن فشرده شود .

    - طول Urethane نباید بیش از دو برابر قطر آن باشد . L ? 2 x d    ( پیش از فشردگی )

    -  اگر برای افزایش طول كورس از اورتانها به صورت دو یا سه طبقه استفاده می كنید ، باید مابین آنها یك واشر جدا كننده بكار ببرید .

    -  همچنین در محل تماس اورتان با قالب باید سكوی ( نشیمنگاه ) مناسب به صورت casting  در نظر گرفته شود .

    - بلوك هائی كه در قسمتهای وسط قالب بدون داشتن Back  up  نصب گردند و دارای پاشنه نباشند و پیچ و پین ها روی سطح خود پانچ قرار بگیرند بایستی شكل اولیه بلوك در روی plan  با خط imaginary كشیده شود . برای كشیدن شكل اولیه از بزرگترین طول بلوك و یا از هر طرف 10 mm جدا كنید و سپس طول و عرض و ارتفاع بلوك اولیه را مشخص كنید و صافی سطوح را مطابق شكل رسم كنید .

    - موقعیت پیچ و پین ها را نسبت به خطوط imaginary داده شود .

    - موقعیت دیواره ها فرضی (imaginary ) نسبت به مركز قالب داده شود .

    - در مورد بلوك هائی كه پاشنه دار هستند ، حدود پاشنه ها تا مركز قالب داده می شود و موقعیت پیچ و پین نسبت به خطوط پاشنه داده می شود ، ابعاد نیز مطابق شكل نمایش داده می شود .

    - در مورد قطعات insert ، موقعیت پیچ و پین نسبت به سطحی كه قطعه داخل آن قرار می گیرد (Back  up ) داده می شود .

    - در مورد sectional های ریخته گری فولادی و چدنی حدود  sectionalتا مركز قالب داده شود .

    - پیچ و پین ها در sectional نسبت به دیواره sectional داده شود .

    - در مورد بلوكی كه یك دیواره عمود بر خط برش دارد باید زاویه ? مطابق شكل مشخص شود .

    - یك layout  steel  نیز جداگانه ترسیم نمائید .

    - ارتفاع base  ( نشیمن گاه ) ، sectional و را در plan , view  مشخص نمائید .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی برق، اصلاح سیستم برق فشار ضعیف

  • گزارش کاراموزی برق، اصلاح سیستم برق فشار ضعیف
    گزارش کاراموزی برق، اصلاح سیستم برق فشار ضعیف در 31 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 59 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 31

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی برق،اصلاح سیستم برق فشار ضعیف در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                                                صفحه

    1.مقدمه .................................................................................................................................. 1  

    2.پارامترهای مهم در طراحی پست و انتخاب تجهیزات ............................................ 5

    3.هماهنگی عایقی .................................................................................................................. 7

    4.شن و شینه بندی ............................................................................................................. 9

    5.فواصل زمین كردن نقطه نوترال و سیستم زمین ............................................................ 11

    6.برقگیر ........................................................................................................................... 16

    7.ترانسفورماتور .............................................................................................................. 19

    8.سكسیونر .................................................................................................................... 20

    9.كلیدهای قدرت ............................................................................................................. 23

    10.ترانسفورماتورهای اندازه گیری .............................................................................. 26

    11.موج گیر ................................................................................................................... 29

    12.P.L.C ...................................................................................................................  32

    13.جبران كننده ها .....................................................................................................  35

    14.سیستم های تغذیه DC و AC .............................................................................  36

    15.حفاظت ترانسفورماتور .........................................................................................  48

    گزارش كار آموزی

    عنوان كار : اصلاح سیستم برق فشار ضعیف ساختمان آزمایشگاهی اصلاح بذر جهاد كشاورزی كرج واقع در كیلومتر 5 جاده مردآباد – و همچنین تغییر شكل كلی سیم كشی قدیمی ساختمان و ایجاد سیستم اعلام حریق .

    علت این كار این بود كه اصلاح بذر نیاز به دستگاه های جدید آزمایشگاهی برای كشت باكتری داشت و به همین منظور تصمیم به نوسازی سیم كشی كل ساختمان مربوط من جمله اداری و آزمایشگاهی

    به همین منظور بعد از انجام مراحل اداری بین شركت مهر پریشی و جهاد كشاورزی یك سیستم از شركت برای بازدید محل فرستاده شد بررسی و مطالعه میزان مصرف هر یك از دستگاه ها به خصوص دستگاه های فوق حساس آزمایشگاهی و دستگاه هایی كه مصرف برقی بالایی داشتند مثل اتوكلاو و دستگاه های اندازه گیری  وزن و قطر باكتری و ...

    و همچنین سیستم برق قدیمی ساختمان و فرسوده بودن سیم ها شركت سه طرح به كمیسیون اداره كشاورزی ارائه كرد تا كمیسیون در مورد قیمت و نوع اجرای طرح تصمیم بگیرد .

    طرح 1- اجرای سیم كشی از طریق داكت

    طرح 2 – اجرای سیم كشی توكار ( هزینه بالایی داشت )

    طرح 3 – اجرای سیم كشی از طریق راكت فقط بای آزمایشگاه ها

    كه كمیسون طرح اول ( اجرای سیم كشی از طریق داكت ) موافقت كرد . در واقع علت توكار نشدن سیم كشی علاوه بر مسئله هزینه ی بالا تر نسبت به دیگر طرح ها موجب تعطیل شدن ساختمان اداری برقی آزمایشگاه و در نتیجه از بین رفتن گونه های باكتری به علت قطعی برق در ساختمان می شد با تایید كمیسیون استارت كار عملی پروژه از تاریخ 20/12 روی ساختمان آغاز شد و بنا به در خواست جهاد كشاورزی در ایام تعطیل نوروز نیز برای سریع انجام شدن كار مشغول بودیم لازم به ذكر است چون برق نباید قطع می شد سیم كشی سابق همچنان برق دار بود . و سیستم جدید با داكت كشی  و مشخص كردن مسیر های داگ با توجه به لطمه نزدن به زیبایی و حفظ نمای داخلی ساختمان و كوتاه شدن مسیر ها ادامه داشت .

    مراحل كار :   

    مرحله اول : اجرای سینی كشی در راهروهای اصلی : این سینی ها به دلیل قطر بالای كابل سنگینی و زیاد بودن سیم ها استفاده شد در این قسمت امكان استفاده از داكت مقدور نبود و از سینی 20 استفاده كردیم . این سینی ها از تابلوی اصلی روی دیوارها نصب می شد .

    2- ایجاد انشعاب از تابلوهای فرعی بوسیله داكت نمره 9 استفاده شد و مسیرهای فرعی تركه مصرف كننده ی كمی داشتند از داكتهای 2 و 4 استفاده می شد . بعد از كار داكت كشی طبق نقشه تعداد رشته و نوع سیم مورد نظر در داكتهای مخصوص خود قرار گرفتند و شروع به نصب كلید و پریزهای روكار در محلهای مورد نظر مطبق نقشه ها انجام شد  .

    كابل ورودی به ساختمان و تابلو از پست 35+3*50 بوده بعد از سیم كشی توسط داكت و نصب كلید و پریزها شروع به نصب مهتابی ها كردیم كه حدود 150 مهتابی بود پس تابلوی اصلی و تابلوهای فرعی سر جای خود قرار داده شد و برای حفاظت دستگاه ها و ایمنی یك چاه ادت در پشت ساختمان صفر گردید و در آن از كابل 16 استفاده شد و در انتهای كار پس از هماهنگی با متخصصین آزمایشگاهها پس از قطع برق حدود 40 دقیقه كل كابلها به كابلهای جدید وصل شد البته ( بعد از قطع برق ترانس ) این كار ها انجام شد البته ما می خواستیم ups و اپستی لایزر ثابت كننده ولتاژ هم بگذاریم كه به علت بالا بودن هزینه موافقت نشد در خاتمه كار با نصب سانترال های اعلام حریق و سنورهای آنها طبق نقشه در حدود 7 روز كاری كار خاتمه یافت .

    نتیجه كار : با توجه به كارهای انجام شده می توان گفت 50تا60% اجرای چنین كارهایی مربوط به محاسبات و خلاقیت های كاری بوده كه زمان پر و حساس است از جمله این حساسیت ها محاسبه آمپراژ و پیش بینی اضافه شدن دستگاه ها در آینده و مابقی مشكلات مربوط به عملی كردن طرح ها می باشد.

    لازم به ذكر است بدانید این ساختمان 40 سال پیش توسط اسرائیلی ها ساخته شده بود كه در ساخت آن از تیرچه بلوك و بتون آرمه در دیوارها و سقفها استفاده شده بود كه با مشكلات زیادی برای سوراخ كردن دیوار و سقف مواجه شده بودیم .

    مشخصه فنی پروژه :

    1- داكت كشی ، سیم كشی و نصب پریز مطابق نقشه BE.Z

    2-   داكت كشی ، سیم كشی و نصب سیستم روشنایی مطابق نقشه BE.3

    3- داكت كشی ، سیم كشی و نصب سیستم تلفن مطابق نقشه BE.4

    4- داكت كشی ، سیم كشی و نصب اعلام حریق مطابق نقشه BE.5

    5- داكت كشی ، سیم كشی و نصب تابلو اصلی و تابلوهای فرعی مطابق نقشه های BE.6  و BE.7

    اندازه گیری جریان را از روی پلاك دستگاه و آنهایی كه نداشتند با كلمپ یك بازویی كه روی اهم متر است و دور سیم می انداختیم البته فقط یك رشته و از روی سیم جریان را اندازه می گیرد .

    یك وسیلة حفاظتی باید مشخصه های زیر را داشته باشد:

    1.در ولتاژ نامی شبكه هیچ عكس العملی از خود نشان ندهد.

    2.در اضافه ولتاژهای بوجود آمده سریعاً از خود عكس العمل نشان داده و آن را به زمین هدایت كند.

    3.ظرفیت عبور موج جریان با دامنه زیاد و با مدت زمان معینی را داشته باشد.

    4.بعد از هر تخلیه الكتریكی،عبور قدرت در فركانس معمولی ادامه نداشته باشد.

    5.از نظر اقتصادی و هزینه های تعمیر و نگهداری و نصب مقرون به صرفه باشد.

    برقگیر:

    وسایل حفاظتی كاملی كه در شبكه های قدرت جهت كنترل اضافه ولتاژها مورد استفاده قرار می گیرد برقگیرها می باشند.یك برقگیر تشكیل شده از:  پوشینگ پرسلین كه در داخل آن یك سری فاصلة هوایی بطور سری با دیسكهایی از جنس Silicon قرار گرفته اند.برقگیرهای فوق بنام Value Type موسومند و بدین گونه عمل می كنند كه در ولتاژ نامی شبكه هیچ گونه شكست الكتریكی در فواصل هوایی بوجود نیامده و همچنین مقاومت المانهای غیر خطی خیلی بالاست.لذا برقگیر هیچ عكس العملی از خود نشان نمی دهد.ولی در زمان بوقوع پیوستن اضافه ولتاژهای معین در شبكه فواصل هوایی موجود در برقگیر اتصالی شده و همچنین مقاومت المانهای غیر خطی شدیداً كاهش می یابد و موج جریان به زمین تخلیه می شود تا زمانی كه

    اضافه ولتاژ كنترل شود.برقگیر فوق دارای معایب و محدودیت هایی می باشند مثلاً وجود فواصل هوایی در طول برقگیر باعث عدم توزیع یكنواخت ولتاژ می شود.می توان برای رفع عیب آن مقاومت های غیر خطی را بطور موازی با فواصل هوایی بكار برد.ظرفیت جذب انرژی این نوع برقگیرها محدود می باشد.

    برقگیر ZNO

    در این نوع برقگیرها فواصل هوایی وجود ندارد و برحسب مقدار ولتاژ نامی تعدادی از المانهائی از جنس اكسید روی با مشخصة مقاومتی كاملاً غیر خطی به یكدیگر سری می شوند.در ولتاژ نامی المانها دارای مقاومت خیلی بالا بوده ولی در اضافه ولتاژها میزان مقاومت آنها سریعاً كاهش می یابد و جریان به زمین تخلیه می شود تا اضافه ولتاژ بوجود آمده كنترل شود.

    مشخصات الكتریكی و فنی برقگیرها:

    1.ولتاژ نامی:حداگثر ولتاژی كه برقگیر بطور دائم می تواند تحمل كند بدون اینكه صدمه ببیند.

    2.ولتاژ باقیمانده:ولتاژی كه بین ترمینالهای برقگیر در زمان تخلیه جریان و عمل برقگیر بوجود می آید كه می باید با استفاده از مقاومت های كاملاً غیر خطی مقدار آن را به حداقل رساند.

    3.ولتاژ جرقه:عبارتست از اضافه ولتاژی كه باعث عمل برقگیر می شود.

    4.حداكثر جریان تخلیه:حداكثر جریانی كه برقگیر می تواند بدون خسارت دیدن و یا تغییر مشخصات فنی از خود عبور دهد.

    5.ظرفیت انرژی ورودی:ماكزیمم انرژی مجازی كه برقگیر می توند در طراحی یك زمان مشخص جذب كند.صرف نظر از ساختمان داخلی برقگیرها به سه دسته تقسیم می شوند.

    1.برقگیر تیپ پست

    2.برقگیر تیپ خط

    3.برقگیر تیپ توزیع

    7.ترانسفورماتور

    انرژی الكتریكی تولید شده به وسیلة نیروگاههای حرارتی و آبی معمولاً از مراكز صنعتی و مصرف كننده ها فاصله زیادی دارند.این انرژی بواسطة محدودیت های موجود در ساخت واحدهای تولید كننده،در ولتاژهای پایین نظیر 6 و 11 و 21 و قدرت های بالا تولید می شود.انتقال این قدرتها تحت ولتاژهای پایین با وجود فاصله زیاد بین تولید كننده ها و مصرف كننده ها باعث افت ولتاژهای زیاد و توان خواهد شد.لذا به مبدلهایی برای تبدیل ولتاژهای پایین به ولتاژ بالا برای كاهش تلفات و انتقال آن به نقاط دوردست نیاز است.همچنین ولتاژهای بالای انتقال داده شده برای استفاده مصرف كننده ها در مراكز صنعتی و شهرها مناسب نیست،لذا در این گونه مناطق احتیاج به مبدلهای كاهندة ولتاژ می باشد.این مبدلها را ترانسفورماتور قدرت می نامند كه بصورت دو سیم یا سه سیم پیچیده می باشند.

    در مورد پستهای دو سطح ولتاژ از یك ترانس دو سیم پیچه برای كاهش یا افزایش ولتاژ استفاده می گردد ولی در مورد پستهایی با سه سطح ولتاژ باید بررسی های مناسب نظیر محاسبات اقتصادی،میزان استقلال در تغذیه هر یك از شبكه های ثانویه،نوع ترانسفورماتور و رابطة برداری بین شبكه ها صورت گیرد كه آیا از یك ترانس سه سیم پیچه استفاده شود یا از ترانس دو سیم پیچه.

    8.سكسیونر

    كلیدهای قدرت در یك پست فشار قوی قطع و وصل فیدرهای خروجی و ورودی و برقراری ارتباط بین قسمت های مختلف را تحت هر شرایط به عهده دارند.جهت ایجاد ایمنی در بهره برداری و تعمیرات و قطع فیزیكی یك قسمت از قسمت های دیگر از سكسیونر استفاده می شود.سكسیونرها می توانند كار قطع و وصل سیستم در حالتی كه تقریباً شدت جریان صفر می باشد را انجام دهند و همچنین آنها می توانند ولتاژ و جریان كاپاسیتو و خیلی كم را قطع نمایند ؛ علاوه بر مطالب فوق سكسیونرها می توانند در انجام مانور سریعتر و بهتر نمودن ایزولاسیون در پستها به كلیدها كمك نمایند.سكسیونرها در حالت باز می توانند ولتاژ نامی را بطور دائم و اضافه ولتاژهای موقت را در زمان های كوتاه تحمل نماید.

    انواع مختلف سكسیونرها:

    سكسیونرها از نظر شكل ظاهری انوع مختلفی داشته كه مهمترین آنها عبارتند از:

    1.سكسیونر تیغه ای یا كاردی:این نوع برای ولتاژهای پایین و متوسط مصرف داشته و بصورت یك پل و سه پل تولید می شود.دارای یك كنتاكت ثابت و یك متغیر می باشد.قطع و وصل كلید ممكن است دستی توسط اهرم یا موتوری از راه دور و یا كمپرسی با هوای فشرده انجام شود.

    2.سكسیونر كشویی:معمولاً جهت ولتاژهای پایین و یا متوسط كه در ساختمان ها و در داخل كیوسك قرار گرفته اند مورد استفاده قرار می گیرند.میلة متحرك این سكسیونرها بصورت كشویی بر روی مدار حركت می كنند.مزیت كلی این نوع سكسیونرها عدم نیاز به اشغال فضا در حالت قطع می باشد.

    3.سكسیونر افقی از نوع Horizented Center Break

    در این سكسیونرها كه در ولتاژهای متوسط و زیاد مورد استفاده قرار می گیرند هر دو كنتاكت متحرك بوده و سكسیونرها از وسط به دو قسمت تقسیم می شوند.

    4.سكسیونر افقی دورانی سه پایه ای: Center Rotating Post

    این سكسیونر دارای سه پایه بوده كه دو پایه كناری كنتاكتها ثابت قرار گرفته و بر روی پایه میانی میله هادی و روابط بین دو كنتاكت قرار گرفته است.این میله می تواند دو كنتاكت ثابت را به یكدیگر متصل نماید.

    5.سكسیونرعمودی

    این سكسیونرها مانند حالت تیغه ای بوده و لیكن این سكسیونرها طوری طراحی می شوند كه بتوانند مناسب جهت جریانها و ولتاژهای بالا باشند استفاده از این سكسیونرها فاصله بین فازها را به حداقل می رساند.

    6.سكسیونر قیچی ای Pantograph Type

    برای فشارهای زیاد و خیلی زیاد بسیار مناسب است زیرا به علت اینكه كنتاكت ثابت آن را شین یا سیم هوایی تشكیل می دهد احتیاج به دو پایة عایقی مجزا از یكدیگر كه در فشار قوی باعث بزرگی ابعاد و سنگین وزن آن می شود ندارد  . فقط شامل یك پایة عایقی است كه چنگك یا تیغة قیچی مانند آن نصب می شود و با حركت قیچی مانندی با شین یا سیم هوایی ارتباط پیدا می كند.

    7.سكسیونر زمین Earthing Switch

    پس از قطع دو طرف یك خط توسط كلیدها جهت ایجاد ایمنی به منظور كار كردن روی خط از سكسیونرهای زمین استفاده می شود.

    9.كلیدهای قدرت Power Grcuit Breaker

    كلیدهای فشار قوی به منظور قطع و وصل نمودن نیروگاهها،خطوط انتقال،مصرف كننده ها و سایر تجهیزات صورت می گیرد.بطور كلی،قطع و وصل كلیدهای قدرت به دو حالت زیر انجام می گیرد:

    1.قطع كلید بدون برنامه قبلی كه در نتیجه بروز عیب و یا اتصالی در شبكه اتفاق می افتد و در این حالت كلید بصورت اتوماتیك توسط راههای حفاظتی و وسایل كنترل فرمان می گیرد.

    2.قطع كلید با برنامه قبلی جهت انجام تعمیرات،بازرسی،سرویس و… كه در این حالت كلید توسط اپراتور قطع و وصل می شود یك كلید قدرت باید مشخصات زیر را داشته باشد :

    1.جریان نامی شبكه را بطور دائم و جریان اتصال كوتاه را برای مدت كوتاهی تحمل كند.

    2.در زمانی كه كلید باز است باید ولتاژ نامی و اضافه ولتاژهای موقتی ر تحمل كند.

    3.توانایی قطع جریان را در حالتهای مختلف،جریان نامی،جریان اتصال كوتاه،و در سریعترین زمان ممكنه داشته باشد.

    .جبران كننده ها:

    مصرف كننده های انرژی الكتریكی در جریان متناوب دو نوعند.

    یك دسته از آنها توان اكتیو مصرف می نماید نظیر هیترها و لامپهای روشنایی و دسته دیگر انرژی را بصورت ایجاد میدان های الكتریكی و مغناطیسی مصرف می نمایند نظیر موتورهای الكتریكی،خازن ها،لامپ های گازی كه توان مصرفی توسط این وسایل به توان اكتیو مشهور است خطوط انتقال انرژی نیز خود توان اكتیو و راكتیو مصرف می نمایند.توان راكتیو مصرف نمی شود.یك وسیله اندوكسیونی برای مدتی انرژی از تولید كننده می گیرد و زمانی دیگر آن را پس می دهد مثلاً برای یك شبكه با فركانس 50 یك مصرف كنندة سلفی به مدت 200 ثانیه توان را دریافت و در 20/1 ثانیه بعدی آن را پس می دهد.

    به علت داخل و خارج شدن مصرف كننده های مختلف در شبكه مسایل زیر در خطوط انتقال بوجود می آید.

    1.افت ولتاژ                          2.ازدیاد ولتاژ

    3.تغییر در انتقال توان                    4.ضریب توان

    دو مسئله اول اثر مستقیم بر مصرف كننده ها داشته و از آنجائی كه مصرف كننده ها تحت اختلاف پتانسیل های مشخص كار می كنند می بایستی حتی الإمكان نوسانات ولتاژ در شبكه كم باشد.

    سومین مسئله بستگی به مقدار توان انتقال داده شده توسط خطوط را دارد و چارمین مسئله مربوط به ضریب توان است.

    1.افت ولتاژ:

    با عبور جریان از خطوط انتقال افت ولتاژی در آنها بوجود می آید و باعث می شود ولتاژ انتهای خطوط كم شود .

    12.ارسال سیگنالهای مخابراتی در سیستم های فشار قوی (P.L.C)

    امروزه ارسال پیام و مكالمات و فرمانهای كنترلی و كنترل بار فركانس، … در سیستم های قدرت بیشتر توسط خطوط انتقال انرژی انجام می گیرد.

    جهت برقرار نمودن ارتباط از یك مركز به نقاط مختلف می توان با استفاده از سیستم ماكرویوو و خطوط فشار قوی استفاده كرد.انتقال سیگنالهای P.L.C از طریق یك مدار بالا گذر یا میان گذر صورت می گیرد.

    واحد كوپلاژ به عنوان تطبیق دهنده سیگنالهای P.L.C با مشخصات امپدانس خط انتقال و ظرفیت خازن C.V.T عمل می كند ساختمان داخلی واحد كوپلاژ شامل یك فیلتر فركانس و یك بوبین تخلیه و یك ترانس تطبیق دهنده امپدانس می باشد.

    خازنهای كوپلاژ باعث اتصال تجهیزات P.L.C به خطوط فشار قوی می شوند.یكی از مهمترین كارهای خازنهای كوپلاژ جدا نمودن دو سیستم با ولتاژ متفاوت از همدیگر است.مولد فركانس كاریر دارای ولتاژ پایین و خطوط فشار قوی دارای ولتاژهای بسیار بالا می باشند.

    خازن كوپلاژ باعث جلوگیری از اعمال پتانسیل بالا به تجهیزات فشار ضعیف P.L.C می گردد.

    در موقعیت هایی كه لازم است ولتاژ فشار قوی اندازه گیری شود یك راه بسیار جالب و اقتصادی این است كه از یك ترانس ولتاژ خازنی بجای خازن كوپلاژ استفاده شود.

    ترانس ولتاژ خازنی هم می تواند در نقش ترانس ولتاژ و هم در نقش خازن كوپلاژ انجام وظیفه نمایند.

    در سیستم های مختلف P.L.C روش مكالمه،تغذیه و مدوله كردن سیستم با همدیگر فرق می كند این سیستم ها بر اساس عملگردشان به دو دسته ساده و دو جزیی طبقه بندی می شوند.

    یك سیستم PLC ساده سیستمی است كه در آن در هر لحظه فقط از یك ایستگاه عمل می كند در این سیستم تمام پستها در یك كانال بر روی یك فركانس عمل می كنند و انتقال و دریافت پیام را نمی توان بط,ر همزمان در یك پست انجام داد.زیرا واحد انتقال دهندة مسیر دریافت كننده را مسدود كرده و حتی ممكن است به آن صدمه بزند .

    الف:استفاده از جبران كنندة خازنی:

    به منظور تنظیم و كنترل كردن ولتاژ و تصحیح قدرت به علت ارزانی و سادگی سیستم آن بسیار متداول است و به دو صورت سری و موازی قرار می گیرند.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی كنترل كیفیت و طراحی كالاها

  • گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی كنترل كیفیت و طراحی كالاها
    گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی كنترل كیفیت و طراحی كالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 319 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 122

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی كنترل كیفیت و طراحی كالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                                                               صفحه

    تاریخچه                                   1

    مقدمه                                       2

    كیفیت كالا                                   2

    نقش طراحی در صنعت بسته بندی                     4

    بسته بندی و صادرات                          12

    روش های افزایش كیفیت كالا و خدمات                    14

    كنترل كیفیت                                  19

    عوامل مؤثر در كیفیت طراحی                       22

    اجزای مدیریت كیفیت فراگیر                              25

    spc چیست؟                                    39

    هزینه یابی كیفیت                                41

    شركت XX سهامی عام                           58

    مروری بر تاریخچه كنترل كیفیت در ژاپن                  66

    اصول بازاریابی فیلیپ كاتلر                          85

    برنامه ریزی استراتژیك مبتنی بر كیفیت                     87

    ادغام برنامه ریزی استراتژیك و مدیریت جامع كیفیت             88

    عنوان                                                                                                               صفحه

    عناصر اصلی برنامه ریزی استراتژیك مبتنی بر كیفیت          89

    سنجش ، ارزشیابی و ارتقای مستمر                      89

    پنج رویكرد برنامه ریزی كیفیت                        95

    مراحل اجرا                                  96

    نظریه مدیریت كیفیت                          99

    زنجیره واكنشی بهبود كیفیت                      102

    جایزه مالكوم بالدریج                            104

    جوران                                    108

    كرازبی                                   110

    تاگوچی                                   113

    ایشی كاوا                                   116

    اصول حركت به سوی كیفیت                      117

    استانداردهای كیفی و كیفیت                       119

    ابعاد كیفیت                                     121

    تعاریف                                   122

    پاسخ به چند سؤال كلیدی                          124

    مدلهای جهانی ارزیابی كیفیت                       131

    عنوان                                                                                                               صفحه

    استقرار مدیریت كیفیت                            133

    ساختار روش اجرایی                           134

    مبنای مدیریت كیفیت                          140

    منابع                                       150

    تاریخچه

    از لغات بهره وری و عملکرد به طور متداول در حوزه های علمی و تجاری استفاده می شود، اگرچه به ندرت تعریف یا توضیح مناسبی از آنها ارایه شده است.در حقیقت این لغات اغلب گیج کننده اند و با واژگانی چون کارایی،اثربخشی و سوددهی، مترادف در نظر گرفته می شوند(سینک و توتل، ????؛ چو، ????؛سومانث، ????؛ کاس و لویز، ????؛ توماس و بارون، ????؛جکسون و پیترسون، ????). دستورالعملهای سنجش و بهبود نیز اغلب بدون درک واضح از آنچه باید اندازه‌گیری شود و بهبود یابد اجرا می گردند.این رویکرد عمل گرا نسبت به بهبود، فرصت فهم کامل و سپس به حد اکثر رساندن عوامل اساسی و موثر در رقابت پذیری و موفقیت را به سادگی از بین می برد.

    مطمئنا در محافل علمی،داشتن واژگان و دستور زبان مشترک در تضمین ارتقای درک مشترک، بنیادین و قوی، سودمند است.

    مقدمه

    کیفیت کالا

    امروزه به كیفیت كالا بعنوان یك امر ساختنی توجه می‌شود نه یك مساله كنترل كردنی . تولید یك كالا با كیفیت مناسب نیاز به بهبود عملكرد كلیه قسمتهای دخیل در تولید آن كالا دارد. كنترل كیفیت مواد اولیه، قطعات ساخته شده و نیمه‌ساخته‌ای كه محصول از مونتاژ آنها بوجود می‌آید ضروری است ، اما كافی نیست . علاوه بر موارد مذكور باید نظارت و طراحی دقیقی بر كنترل در حین تولید و طراحی بعمل آید. انجام این كار مستلزم طراحی یك سامانه كنترل كیفیت یكپارچه IQC می‌باشد. اگر چه سابق بر این روشهای TQC به همین منظور استفاده شده‌اند، اما به نظر می‌رسد كه اجرای IQC آسانتر از TQC باشد. طراحی و اجرای یك سیستم IQC علاوه بر آسان بودن، بیشتر مزایای یك سیستم TQC را به همراه دارد. سیستم IQC مورد نظر از ادغام دو سیستم كنترل كیفیت آماری و سیستم كنترل فرآیند آماری در مجاورت یك سیستم اطلاعات كیفیت حاصل می‌شود. واحد مورد بررسی این مطالعه یك شركت بزرگ ماشین‌آلات صنعتی می‌باشد كه مدل IQC برای آن طراحی و اجرا گردیده است .

    صنعت بسته بندی و طراحی کالا

    می توان گفت زبان تولید،بسته بندی وارایه كالا با شكل مناسب دربازار است.لزوم نگرش سیستماتیك به صنایع بسته بندی ،امروز بسیار بیشتر از گذشته احساس می شود.تنگناهای اقتصادی موجودوكاهش نقدینگی وسرمایه درگردش واحدهای تولیدی،كاهش منابع تامین كننده در آمدهای مالی همه وهمه اهمیت نقش صنعت بسته بندی ولزوم نگرش مدیریتی وسیستماتیك رابیشتر ایجاب می كند.درجهان امروز محصولات بسته بندی شده دارای ویژگیهای كاملا شناخته شده است ،امامتاسفانه هنوز نقش اقتصادی ،اجتماعی بسته بندی از سوی بسیاری از تولید كنندگان كشور به درستی درك نشده است وآگاهی لازم نسبت به آن به عنوان یك ابزار بازاریابی در بازارهای داخلی وخارجی وجودندارد.

    كیفیت بسته بندی ایران نسبت به بسته بندیهای  خارجی درسطح بسیار پایینی قراردارد.باتمام اهمیتی كه بسته بندی دارد وپیوسته توسط مسئولان به آن اشاره می شود،بسته بندی هنوز هویت صنفی یا صنعتی پیدانكرده وواحدهای تولیدی همچنان برای پیداكردن یك روش یایك ماشین بسته بندی مناسب محصول خود سردرگم هستند.دراین رابطه می توان به فقدان بسته بندی مناسب درمورد برخی كالاهای صادراتی مانند زعفران اشاره نمود كه عموما به صورت فله ای صادر می شود.درپاره ای ازموارد بسته بندی بعضی ازمحموله های صادرشده به كشورهای پیشرفته بدلیل مغایرت  با قوانین مربوط به محیط زیست ،به خودداری واردكنندگان این كشورها از تحویل گرفتن كالا منتهی شده است.درمواردی بدنبال بی توجهی تولید كنندگان وصادر كنندگان نسبت به استانداردهاوالزامات كشورهای واردكننده ،كالاهای  مزبورقابل قبول در آن كشورها محسوب نشده است دور ریخته ویا مرجوع شده اند

    نقش طراحی در صنعت بسته بندی

     طراحی دربسته سعی دارد كیفیت كالا را به شكل دقیق تری به نظر مصرف كننده برساندتا علاوه بربرخورداری از اعتماد واطمینان بیشتر به سلامتی كالا،ایجاد جذابیت وگیرایی بالاتری نموده ومصرف كننده رامجبور به خرید نماید.این شكل طراحی امكان رقابت مطمئن كالا رادر بازارهای رقابتی به راحتی فراهم می سازد.هنگام طراحی سهولت جابجایی یا مصرف،مسایل مرتبط با با حمل ونقل وانبار كردن كالا نیز مورد بحث قرار می گیرد.بسته بندی مناسب نقش عمده ای درموفقیت محصول دارد.طراحی موفق بسته بندی محصول مستلزم تخصصهای مختلف درزمینه تحقیقات علمی،روانشناسی ،هنر وطراحی است.رنگ آمیزی وطراحی بسته بندی متناسب با سلیقه بخشهای مختلف بازار موجب جلب تقاضای بیشتر برای محصول می شود.

    مصرف كنندگان امروزی بسته ومحصولی را می پسندندكه آسان باز شود،درصورت نیاز به نگهداری محصول قابل استفاده مجدد باشدودرزمان پایان مصرف نیز دورریختن آن آسان باشد.متاسفانه طراحی بسته بندی بصورت علمی درایران وجود نداشته واز موارد ضعف در بسته بندی محصولات كشور می باشد.

    روشهای توزیع محصول ونقش آن درساختار بسته بندی:

    روش توزیع می تواند اثر زیادی برساختار بسته بندی داشته باشد.تغییر در سیستم توزیع ممكن است منجربه روش جدید بسته بندی محصولات قبلی شود.مثلا تغییر به سمت ناوگان كانتینری باعث كاهش درمیزان بسته بندی خارجی می شود.جزییاتی كه دراین مرحله از عملیات باید مورد توجه قرار گیرد عبارتنداز:

        بارگیری وتخلیه: روش حمل ونقل به ناوگان وسایط نقلیه
        نوع ناوگان: راه آهن ،جاده،دریا،هوا ویا تركیبی از آنها
        نقاط مورد نظر: موقعیت نقاط درمحدوده توزیع

    4.  شرایط آب وهوایی :شرایط درجه حرارت ورطوبت كه در طول انبار كردن وتوزیع وجوددارد.

    یك بسته بندی خوب از محصول درطی حمل ونقل ،فرایند انبارداری،قفسه مغازه خرده فروشی ودر قفسه خانه مشتری حفاظت می كند.این نوع حفاظت برای تمامی بخشهای در گیر با محصول نظیر تولید وكانالهای توزیع ومشتری منافع اقتصادی به بار می آورد.تازمانی كه توزیع محصول رادرزمان ومكان مناسب ارایه كند ،بسته بندی می تواند به بعد كیفیت محصول از طریق فراهم آوردن درجه مناسبی از حفاظت در مقابل شكستگی ،فاسد شدن وگم شدن محتویات بیفزاید.هركدام ازروشهای توزیعی اعم از هوایی،دریایی،زمینی با پالت،كانتینرو...از نظر تكنولوژیكی قابل دسترسی ،محدودیت ابعاد بسته بندی وفشاروارد بركالاها دارای ویژگیهای خاصی هستندوبه علت تفاوت این ویژگیها تعارضاتی درتقاضای بكارگیری روشهای فوق وجوددارد.

    این یك اصل اساسی است كه طرح هربسته باید با مشخصات آنها تناسب داشته باشد.مخاطرات فیزیكی ازقبیل به هم فشردگی كه درمرحله نگهداری یا انتقال بوجود می آید،برخورد یا تصادف كه ممكن است در هنگام انداختن ویا پرت كردن بسته ها بوجود آید،تبخیر،اثردما،حرارت ونورو... از جمله مسایلی است كه در انتخاب روش توزیع بایستی به آنها توجه شود.

    تكنیكهای بسته بندی

    تكنیكهای بسته بندی با توجه به تكنولوژی وماشین آلات موجود در كشور وامكانات قابل دسترس ودستیابی در داخل وخارج كشور می بایست انتخاب گردد،تكنیك بسته بندی از چند نظر قابل تفكیك است كه از آن جمله می توان به مواد اولیه مصرفی در صنعت بسته بندی وتكنولوژی وماشین آلات ذیربط اشاره نمود. ماشین آلات وتكنولوژی  بسته بندیهای فلزی امكان استفاده از تجهیزات جهت  ساخت ،پركردن وبستن درب قوطیهای فلزی رافراهم می آورد.شیشه ماده ایده آلی برای ظروف بسته بندی  با تركیبی از كارایی ،ارزانی،بهداشتی وزیبایی است.بسته بندی كاغذی ومقوایی درتمام ابعاد وزوایای صنعت بسته بندی رخنه كرده وبه جرات می توان گفت برای هر نوع محصول تولیدی قابل استفاده است.بسته بندیهای چوبی در ساخت جعبه های چوبی (صندوق) وبسته بندیهای پلاستیكی عمدتا در صنایع غذایی قابل استفاده هستند.تركیبی از موارد فوق نیز در بسته بندی محصولات استفاده می شود.مواد مختلف دربسته بندی ازنظر هزینه ،استحكام،زیبایی،جذابیت وتناسب با محصول استفاده شده  وبا توجه به نوع مواد اولیه مصرفی درصنعت بسته بندی تكنولوژی وماشین آلات ذیربط عبارتند از:

        گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای فلزی
        گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای سلولزی
        گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای پلاستیكی
        گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای شیشه ای
        گروه ماشین آلات وتكنولوژی بسته بندیهای تركیبی

     یكی از مشكلات كشور در این است كه بسته بندی در براخی مراحل بصورت دستی انجام می شودواین كار تلرانس وزن بسته ها رامتفاوت می كند.علاوه براین احتمال آلودگی ثانویه بدلیل قراردادن كالا بادست نیز دربسته وجوددارد. استفاده ازسیستمهای نیمه اتوماتیك ویا عمدتا دستی یكی از دلایل عدم رقابت محصولات تولیدی در بازارهای جهانی است.تكنولوژی وارداتی نیز بدلیل نیاز به سرمایه گذاری بالا ندرتا مورد استفاده قرار می گیردوماشین الات تولید داخل نیز عمدتا قابل رقابت نیستند.

    كنترل كیفیت

    كنترل كیفیت یكی از مباحث مهندسی صنایع و سیستم‌هاست. كنترل كیفیت علاوه بر دسترس‌پذیر كردن كیفیت، بهره‌وری فعالیت سازمان را نیز افزایش می‌دهد. در این راستا بسته به نوع عوامل مؤثر در كیفیت و وسعت حوزه بررسی ، كنترل كیفیت آماری، تضمین كیفیت و كنترل كیفیت فراگیر مطرح شده‌اند. هر یك از كنترل‌های اشاره شده به مقدمات و ابزاری نیاز دارند كه طراحی و پیاده‌سازی آنها در مهندسی صنایع و سیستم‌ها مورد مطالعه قرار می‌گیرند.    

    مدیریت كیفیت جامع را می توان تحت پنج ویژگی عمومی زیر ارائه داد:
     الف - توجه زیاد به مشتری: منظور از مشتری تنها كسانی نیستند كه در خارج از سازمان قرار دارند بلكه منظور كسانی است كه در داخل سازمان قرار دارند (مثل كاركنان دایره اعتبارات؛ حسابداری و حمل ونقل) كه با سایر افراد سازمان روابط متقابل دارند.

    ب - توجه به بهبود مستمر: در اجرای برنامه ای برای كنترل كیفیت كامل نباید تنها به كیفیت بسیار خوب قانع شد زیرا اگر كالایی بسیار خوب است بازهم به اندازه كافی خوب نیست. كیفیت باید پیوسته و به طور دایم بهبود یابد.

      ج - بهبود كیفیت همه كارهایی كه سازمان انجام می دهد: كنترل كیفیت جامع دارای تعریفی بسیار وسیعتر از واژه كیفیت است. این واژه تنها درمورد محصول نهایی كاربرد ندارد؛ بلكه به شیوه هایی اطلاق می شود كه سازمان كالا را تحویل می دهد یا سرعتی كه می تواند به شكایتها رسیدگی كند یا نوع برخورد مؤدبانه در پاسخ به تلفنها و مشتری.

    د - سنجش با اندازه گیریهای دقیق: كنترل كیفیت كامل برای سنجش متغیرهای عملكرد در فعالیتهـــای سازمان از روش آماری استفاده می كند.

    این متغیرهای عملكرد با استانداردهایی مقایسه می شوند كه در رابطه با مسائل مختلف مورداستفاده قرار می گیرند (مسائلی كه ریشه ای است و باید آنها را حل كرد).

    ی - تفویض اختیار: در كنترل كیفیت كامل همه افراد باید در فرایند بهبود تلاش كنند. در اجرای این برنامه از تیم ها به صورت گسترده و فزاینده استفاده می شود. تفویض اختیار به عنوان محملی است كه می توان بدان وسیله درحل مسائل كوشید.

    كیفیت یك محصول معمولا در رابطه به سه عامل زیر تقسیم میشود :

    -كیفیت طرح

    -كیفیت انطباق

    -كیفیت عملكرد

    -كیفیت طرح:

    كیفیت طرح به معنی دقت در مشخصات اصلی كالا در زمان طراحی ساخت محصول و قبل از شروع جریان تولید میباشد.

    كیفیت انطباق:

    كیفیت انطباق درجه همسویی محصول با مشخصات استانداردها و معیارهای تعیین شده برای ساخت ان محصول است.

    كیفیت عملكرد :

    كیفیت عملكرد محصول به قابلیت اطمینان محصول سهولت نگهداری و خدمات اشاره دارد تا بتوان بطور صحیح و برای مدت طولانی از محصول استفاده نمود.

    وظیفه كنترل كیفیت تلاش برای تجمع و متعادل نمودن تصمیمات در بخشهای تولید بازاریابی مالی به منظور دستیابی به مقاصد این بخشها ونهایتا توصعه و دسترسی به اهداف سازمان میباشد.

    عوامل موثر در كیفیت طراحی:

    - مشخصات كالا :   از قبیل وزن ، اندازه رنگ ضخامت طرز عمل و ...

    - توانایی و امكانات جریان تولید : توانایی جریان تولید وابستگی مستقیم به عوامل مختلف از جمله نیروی انسانی مناسب ، بهترین مواد اولیه و نحوه درست عمل كردن ماشین الات ، دارد .

    بنابر این تولید در شرایت حد اكثر توانایی یك سازمان با توجه به تغییرات تصادفی در مواد اولیه ، افراد ، ماشین الات همواره عملی نیست و در شرایت مذكور لوزوماً بهترین و با صرفه ترین طریقه تولید نمی باشد.

    مدیریت كیفیت فراگیر؛ مدل چنگال

    امروزه مانند گذشته مصر‏ف كنندگان دیگر حاضر به پذیرش هرنوع كالا یا خدمتی نیستند و از این رو سازمانهایی از دور رقابت خارج می شوند كه نتوانند انتظارات مشتریان خو د را تامین كنند.

    مدیریت كیفیت فراگیر فرآیندی است كه براساس آن مدیریت با مشاركت كاركنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر كیفیثت می پردازد.
    هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح كاركنان در فرآیند مدیریت كیفیت فراگیر مشاركت دارند.

    ارائه كیفیت به همه مشتریان یكی از چالشهای مدیریت كیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است.

    مدل چنگالی یكی از مدل های مدیریت كیفیت است كه از نظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و از نظر عملی براساس سیستم های كنترل كیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است.

    مدیریت كیفیت فراگیر یك ماده مغذی برای تغذیه سازمان است تا كاركنان آن انرژی لازم برای تحول كیفی را دریافت دارند.

    گردن: آموزش مدیریت

    گردن این چنگال بیانگر فعالیتهای آموزشی و خود بهسازی مدیران ارشد است. مطالعه دانش بنیادی مدیریت كیفیت فراگیر، تئوری ها، اصول و مفاهیم و مدلهای تغییر و تحول برای فهم شالوده تئوری و عملی مدیریت جدید الزامی است. علاوه براین، موجب سازگاری و غلبه بر مشكلات ناشی از تغییر و تحول خواهدشد.

    پس از اینكه مدیریت ارشد سازمان متعهد به انجام تحول گردید، اعضای سازمان نیز وارد یك دوره آموزش و خودبهسازی می شوند. یكی از وظایف اولیه كمیته اجرایی، تشكیل یك یا چند گروه آموزشی و خود بهسازی است كه روی حوزه های زیر متمركز می شوند.

    ! مطالعه سیستم اطلاعات و دانش بنیادی؛

    ! پاسخ به سوالات مطرح شده در زمینه مدیریت كیفیت؛

    ! طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریك از اصول چهارده گانه دمینگ؛

    ! شناسایی و حل موانع شخصی در زمینه تغییر و تحول.

    سیستم دانش بنیادی مدیریت كیفیت فراگیر توسط كمیته اجرایی تحت راهنمایی مشاوران مدیریت كیفیت توضیح داده می شود. مشاور مربوطه محیطی را ایجاد می كند كه در آن اعضای گروه فهم و درك خود را درمورد چگونگی تاثیرگذاری سیستم دانش بنیادی بر تصمیم گیریهای فردی و سازمانی توسعه می دهند. این امر از طریق برگزاری جلسات گروهی و كارگاههای مربوطه میسر می گردد.

    طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریك از اصول چهارده گانه دمینگ وظیفه دیگر كمیته اجرایی است. وظیفه هریك از این گروهها برطرف ساختن موانع سازمانی بر سر راه تحول با مطالعه و بهره گیری از سیستم دانش بنیادی است. به عنوان مثال، گروهی كه در زمینه اصل دوازدهم دمینگ كارمی كند؛ »موانعی كه موجب می شود كاركنان احساس غرور نكنند را از میان بردارید« به شناسایی سیستم ارزیابی عملكرد سازمان به عنوان یك مانع می پردازند واز سیستم دانش بنیادی به عنوان اساسی برای مطالعه و طراحی مجدد فرایند استفاده می كنند.

    حوزه دیگری كه در آموزش و خود بهسازی مدیریت مهم است، شناسایی و برطرف كردن موانع شخصی بر سر راه تحول است. هر عضوی از كمیته اجرایی پیشنهاد خود را آزمایش می كند تا میزان تاثیر آن را در توسعه تحول كیفی سازمانی مشخص سازد. شناسایی و رفع موانع شخصی یكی از مهمترین بخشهای ایجاد تحول است؛ زیرا به شناسایی علتهای ریشهای بیشتر شكستها و كاستیهای معمول و كمبود تعهد مدیریت ارشد منجر می گردد. برگزاری جلسات خصوصی بین مشاوران و مدیر می تواند در این زمینه كمك كند.

    شاخه اول^: مدیریت روزانه

    تجدید نظر مدیریت موجب تعیین انحرافات بین نتایج واقعی و اهداف سازمانی می گردد. اگر بررسیها و تجدیدنظرهای مدیرت به درستی انجام شود، جایی برای تحریف فرایندها و یا مقصر جلوه دادن كاركنان برای مشكلات خارج از كنتــرل آنها باقـی نمی ماند. برای مشكلات روزانه كه از طریق بررسیهای منظم قابل رفع نیستند، می توان از گزارش بهبود كیفیت استفاده كرد. گزارش بهبود كیفیت، گزارش تلاشهای ارتقای فرایند را استاندارد كرده و به اجتناب از خطاهای عقلی در تجزیه و تحلیل كمك می كند. علاوه براین، به كارگیری كوششهای بهبود فرایند را در سطح سازمان تسهیل می كند. گزارش بهبود كیفیت شامل هفت مرحله است:

    1 - انتخاب یك فرایند؛ 2 - درك وضعیت موجود؛ 3 - تجزیه و تحلیل وضعیت موجود؛ 4 - تبدیل برنامه به عمل؛ 5 - اثربخشی برنامه ها؛ 6 - استانداردسازی روشهای عملیاتی؛ 7 - برنامه ریزی برای اقدامات.

    بنابراین، در مدیریت روزانه، ابتدا به كاركنان قدرت داده می شود تا بااستفاده از چرخه SDSA بهترین روش انجام كار را تثبیت كنند. سپس به آنها اختیار داده می شود تا با استفاده از جرخه PDSA بهترین روش انجام كار را توسعه داده و ابداع كنند. از طرف مدیریت ارشد، ستادی برای هماهنگی فعالیتهای این گروههای مختلف ارتقای فرایند تشكیل می شود.
    5نتایج پژوهش

    1ـ5 ـ گزارش هزینه‏های كیفیت و سیستم‏های ردیابی خطا : پس از محاسبه ترازنامه كیفیت می‏توان با توجه به سهم هر یك از هزینه‏های كیفیت، از مجموع هزینه كیفیت گزارش تهیه و هزینه‏های عمده كیفیت شركت را دسته بندی كرد. سپس از طریق تمركز بر هزینه‏های عمده كیفیت، به تهیه سیستم ردیابی خطا اقدام كرد و دلایل هزینه‏های كیفیت را مورد بحث قرار داد.

    2ـ 5 ـ گزارش هزینه‏های ضایعات و دوباره كاری بر اساس علت بروز خطا : با مشخص شدن زیرمجموعه‏های هزینه‏های شكست درونی می‏توان درخصوص وضعیت ضایعات و همچنین دوباره كاری از نظر مبلغ ریالی، دلایل،برنامه ریزی برای تعدیل آنهاو.. بحث و تصمیم گیری كرد.

    با توجه به طبیعی بودن حدی از ضایعات و دوباره كاری به ویژه در صنایعی كه محصولات پیچیده‏تری را تولید می‏كنند، تاكید ما باید بر ضایعات و دوباره كاری‏های بیش از حد انتظار باشد.

     3ـ5 ـ گزارش تحلیل اثرات وجود سیستم كنترل كیفیت و سیستم تضمین كیفیت بر كیفیت نهایی محصول: عواملی را كه نشان دهنده كارایی و اثر بخشی سیستم كنترل كیفیت هستند، می‏توان با توجه به وضعیت روند نمره منفی خودرو، وضعیت شكایات مشتریان، كاهش هزینه شكست برونی و مواردی از این دست مورد ارزیابی قرار داد.با مشخص كردن شاخص‏های مناسب برای سیستم كنترل كیفیت و محاسبه آنها می‏توان تحلیل مناسبتری را در این زمینه ارائه داد.

     4ـ5 ـ گزارش ارزیابی عملكرد پیمانكاران: با محاسبه هزینه ارزیابی پیمانكاران فرعی، تامین‏كنندگان مواد، قطعات و خدمات می‏توان وضعیت تعهد پیمانكاران به كیفیت محصولاتشان را مورد ارزیابی قرار داد. در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏های كیفیت، تاكید بر عواملی مانند پروژه ارزیابی پیمانكاران، شرایط تنظیم قراردادها، مذاكره با سازندگان جدید و سایر راهكارها ضروری است.

      5ـ5 ـ گزارش مقایسه‏ای هزینه‏های پیشگیری از خطا در برابر كاهش هزینه‏های خطا: با مقایسه هزینه‏های پیشگیری و هزینه‏های شكست درونی و برنامه‏ریزی درخصوص هزینه‏های قابل كنترل به وقوع پیوسته، می‏توان دلایل و مبالغ این هزینه‏ها را مشخص و راهـكارهای لازم را برای كاهش آنها ارائه كرد. در صورتی كه شركت هزینه‏های پیشگیری و ارزیابی را افزایش دهد، می‏توان كاهش هزینه‏های شكست درونی و برونی را انتظار داشت؛ در غیر این صورت مشكلات اساسی در سیستم كیفیت شركت وجود دارد.

     6ـ5 ـ گزارش بررسی كارایی سیستم ردیابی علت خطا : با مقایسه روند ترازنامه كیفیت در طول حداقل سه سال و با در نظر گرفتن حجم تولید، استانداردهای جدید كیفیت خودرو، پیشرفت تكنولوژی ابزار وتجهیزات جدید كنترل كیفیت می‏توان به تأثیر سیـستم ردیابی خطا در سازمان پی برد.

     7ـ5 ـ هزینه‏های كنترل كیفیت در برابر ضایعات : پس از تهیه ترازنامه كیفیت و مقایسه آن با جمع مانده حساب‏های ذیل می‏توان نسبت ضایعات را با جمع هزینه‏های كنترل كیفیت و همچنین روند گذشته مقایسه كرد و در انتها برنامه‏ریزی مطلوبی برای كنترل وكاهش ضایعات انجام داد. با توجه به این كه وجود ضایعات در شركت‏ها بدیهی است اما میزان ضایعات معقول باید مشخص شود و در حقیقت تلاش ما باید در جهت كنـترل ضایعات بیش از اندازه معقول باشد.

     8ـ5 ـ بررسی و ارزیابی روشهای انبارداری : با محاسبه مبلغ ریالی مربوط به كنترل كیفی اقلام موجود در انبارها می‏توان درخصوص كارا بودن روش‏های دپوی مواداولیه، چیدمان و شرایط نگهداری مطلوب  مواد اولیه اظهار نظر كرد. در این زمینه مقایسه مبلغ ریالی با سال‏های پیش و دلایل افت كیفی مواد و موجودی‏های انبار به كارشناسان كمك می‏كند تا بتوانند درخصوص برنامه‏ریزی و رفع مشكلات احتمالی اقدام كنند.

      9ـ5 ـ بررسی و ارزیابی اثربخشی روش‏های بسته‏بندی و حمل و نقل : این نوع هزینه جزء هزینه‏های شكست درونی محاسبه می‏شود؛ هر چند محاسبه آن مشكل و بر اساس تخمین است. شكسته شدن اقلام در حین حمل و نقل، واژگون شدن جعبه‏ها و پالت‏ها، حوادث هنگام جابه جایی اقلام و… را می‏توان جزء هزینه‏های كیفیت این مبحث تلقی كرد. هرچند محاسبه مبلغ ریالی این نوع از هزینه‏ها با مشكلات خاص خود روبه روست اما می‏توان با نظرات كارشناسی و تجارب قبلی به صورت تخمینی آنها را محاسبه كرد.

    10ـ5 ـ بررسی و ارزیابی كارایی شركت‏های تامین كننده : با توجه به محاسبه هزینه‏های ارزیابی كیفیت كه در ترازنامه توضیح داده شده است، كارشناسان می‏توانند عملكرد تامین‏كنندگان قطعات را درخصوص كیفیت قطعات و مواد ارزیابی كنند و در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏ها، راهكارهای مناسب برای بهبود قطعات و مواد دریافتی از تامین كنندگان ارائه دهند. از جمله این موارد اجرای پروژه ارزیابی سازندگان، تاكید بر كیفیت در زمان تنظیم قرارداد با سازندگان و… است.
    -6خلاصه

    در این گزارش ابتدا مفاهیم هزینه یابی كیفیت معرفی شد. هزینه یابی كیفیت پیش نیاز سنجش كارایی و اثربخشی فعالیت‏ها و پروژه‏های بهبود در شركت‏هاست. هزینه یابی كیفیت در سه مرحله اساسی قابل اجراست:

    -1تعیین گروه بندی هزینه‏ها

    -2تدوین سر فصل‏های حسابداری و تطبیق و به روز كردن سیستم حسابداری شركت

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار

  • گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار
    گزارش كارآموزی شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ور دقابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 350 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 62

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش كارآموزی  شرکت صنعتی شوفاژکار در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست مطالب

    عنوان                                                                       شماره صفحه

    مقدمه و تاریخچه                                                                                 1

    فصل اول: کوره ها                                                                              4                                                               

    فصل دوم: ماهیچه سازی                                                                     23

    فصل سوم: قالبگیری                                                                            30

    فصل چهارم: ماسه سازی                                                                      41

    فصل پنجم: شات بلاست و تست آب                                                     45

    فصل ششم: تکمیل دیگ و طراحی قالب                                                49                      

    فصل هفتم: آزمایشگاه                                                                          55

    مقدمه و تاریخچه

    این شرکت در سال 1355 توسط حاج علی اصغر حاجی بابا تاسیس شد. ابتدا شرکت در زمینی به مساحت حدودا پنجاه هزار متر مربع و زیر بنای چهل هزار متر مربع در سال 1350 کلنگ خورده و در سال 1355 به طور رسمی راه اندازی می شود. این کارخانه در سالهای بد یک طرح توسعه داشت که بر اساس آن خطوط تولید ماهیچه (ترموشوک) و شات بلاست و قالبگیری به دو خط افزایش یافته است.

    این شرکت در زمینه تولید انواع دیگهای چدنی شوفاژخانه و نیز پکیج (package) فعالیت دارد. میزان تولید ذوب در این کارخانه 70-60 تن در روز  و حدود 17000 تن در سال است. این شرکت دارای پنج سوله بزرگ است و پرسنل آن حدود 300 نفر می باشد.ماشین آلات، تجهیزات و دانش فنی تولید از کارخانه آهلمن آلمان خریداری و تولید تحت لیسانس این شرکت آلمانی آغاز گردید. در شروع تولید مواد اولیه مورد نیاز از خارج تامین می شد اما به مرور شرکت استفاده از مواد اولیه داخلی را در دستور کار خود قرار داد. به طوریکه امروزه کلیه مواد اولیه به استثنای کربن از منابع داخلی تامین می شود. مهمترین مواد اولیه مصرفی در شرکت عبارتند از: ماسه سیلیسی،  بنتونیت ، پودرزغال، فروسیلیسیم، فرومنگنز، رزین ترموشوک، رزین کلدباکس (Cold box)، آهن قراضه و کربن.

    تولیدات شرکت:

    محصولات تولیدی در شرکت صنعتی شوفاژکار عبارتند از:

    1- پکیج(به صورت مونتاژ شده)     2- دیگ سوپر 300  ( به صورت فله ای و مونتاژ شده)       

     3- دیگ 300                           4- دیگ 400                   5 - دیگ سوپر 400                      6- دیگ توربو(TURBO)                 7 - دیگ 1300(سوپر هیت)

    محصولات صادراتی:

    8- دیگ شهبا                       

     9- دیگ NG                        

    10- دیگ مستر(Master )           

     در شرکت صنعتی شوفاژکار در حال حاضر انواع دیگ چدنی در 10 خانواده فوق، در ظرفیت

    Kcal/h 1300000-18000 تولید می شود. شرکت در حال حاضر تولید 10000 تن انواع دیگ چدنی را در برنامه کار خود قرار داده است.  این شرکت 10 درصد محصولات خود را به کشورهایی نظیر افغانستان، پاکستان، اردن، سوریه و یونان صادر می کند.

     تجهیزات مورد استفاده در شرکت:

     4 کوره ذوب القایی بدون هسته هر یک با ظرفیت 8 تن،یک کوره نگهدارنده بدون هسته با ظرفیت 55تن ، یک کوره بارریز هسته دار با ظرفیت 13 تن با قابلیت ریخته گری اتوماتیک ، تجهیزات ماسه سازی با ظرفیت 100 تن در ساعت – خط قالبگیری Jolt squeeze  ساخت شرکت BMD آلمان ،تجهیزات Shot blasting ، تجهیزات مخصوص ماشین کاری دیگهای چدنی ، تجهیزات پیشرفته قالبسازی از جمله دستگاههای  CNCاز مهمترین تجهیزات مورد استفاده در این شرکت می باشند.

    در کنار تجهیزات فوق شرکت دارای دو آزمایشگاه متالورژی و تاسیساتی با تجهیزات مدرن اندازه گیری می باشد که فرآیند تولید و محصولات تولید شده مورد تست ، بازرسی و کنترل قرار می گیرند .

    در زمینه استفاده از سیستمهای مدیریت کیفیت ، شرکت صنعتی شوفاژکار دارای گواهینامه

    ISO 9001 از موسسه URS انگلستان و دارای نشان استاندارد ملی در زمینه تولید دیگهای چدنی از موسسه استاندارد می باشد. استفاده از سیستمهای فوق به همراه امکانات مناسب سخت افزاری و نرم افزاری باعث شده است که شرکت شوفاژکار به منظور تامین خواسته های مشتریان و حضور فعال در بازارهای داخلی و خارجی ، کلیه محصولات خود را تا 10 سال ضمانت کند.

    شعار این شرکت عبارتست از :" کیفیت عامل بقای سازمان و بقای سازمان عامل بقای شغل"

    اهداف کیفی شرکت:

    1- جلب رضایت مشتریان

    2- بهبود مستمر سیستمهای مدیریت کیفیت

    3- بهبود مستمرکیفیت محصولات تولیدی

    4- رضایت طرفهای ذینفع از جمله پرسنل به عنوان سرمایه اصلی سازمان

    5- حضور فعال در بازارهای جهانی

    كوره ها

    كوره های مورد استفاده در این شركت، همگی از نوع كوره های القایی با فركانس شبكه میباشند. كوره های القایی از نظر متالورژیكی، مناسب ترین كوره ها برای ذوب و تولید چدن می باشند، زیرا به دلیل چرخش و تلاطمی كه در ذوب ایجاد می شود، باعث یكنواختی كامل تركیب شیمیایی چدن می شوند.

    كوره های القایی در یك دسته بندی كلی به سه دسته زیر تقسیم می شوند :

    1-  كوره های فركانس شبكه ( كم ) : فركانس این كوره ها (HZ)50  است.

    2 -  كوره های فركانس متوسط : فركانس این كوره ها (HZ) 1000 - 500 است.

    3 -  كوره های فركانس بالا : فركانس این كوره ها بالاتر از (HZ) 1000 است.

    در یك تقسیم بندی دیگر، كوره های القایی به 4 دسته تقسیم می شوند :

    1)  كوره های بدون هسته و با فركانس بالا

    2)  كوره های بدون هسته و با فركانس پائین

    3)  كوره های هسته دار با فركانس پائین

    4)  كوره های فركانس متوسط

    كوره های فركانس شبكه بدون هسته و كوره های فركانس متوسط و بالا، برای ذوب كردن مورد استفاده قرار می گیرند. كوره های فركانس شبكه هسته دار برای كوره های نگهدارنده وهسته دار استفاده می شوند.

    كوره های القایی ازنظر نوع مصرف، به سه دسته زیر تقسیم بندی می شوند :

    1-  كوره های ذوب كننده

    2-  كوره های نگهدارنده

    3-  كوره های بارریز

    استفاده از كوره های نوع فركانس شبكه بسیار زیاد است. این كوره ها نیاز به ژنراتور نوسان ساز ندارند و ارزان اند و به این علت در صنعت چدن كاربرد زیادی دارند. از آنجا كه برای شارژ كوره، معمولا از قراضه های فولادی استفاده می كنند، پس برای آلیاژ سازی باید از مواد كربن زایی مثل كك نفتی كلسینه شده و فرو آلیاژهایی نظیر فروسیلیسیم ، فرو منگنز، فرو فسفر و ... استفاده می شود، كه با وجود تلاطم مذاب، جذب عناصر آلیاژی توسط مذاب به خوبی صورت می گیرد. در ضمن كوره های القایی از نظر هزینه ذوب، از كوره های مقاومتی و قوس الكتریكی ارزان ترند، زیرا هزینه مصرف الكترود و یا مقاومت الكتریكی ندارند.

    در این كارخانه ، 4 كوره دوب با ظرفیت 8 تن موجود است كه در حال حاضر ، 2 عدد از این كوره ها در حال فعالیت و ذوب دهی هستند. این كوره ها از نوع كوره القایی بدون هسته با فركانس شبكه می باشند. هچنین یك كوره القایی نگهدارنده بدون هسته با فركانس شبكه و ظرفیت حدود ton 55 و  نیز یك كوره القایی بار ریز كه از نوع هسته دار (كانال دار) می باشد، موجودند. ظرفیت كوره بارریز حدودا  ton13 است. مذاب حاصل از كوره های ذوب 8 تنی برای بار دهی به كوره بارریز در خط تولید 500-1( یا خط اتوماتیك) و یا باردهی مستقیم به پاتیل برای خط تولید اتوماتیك (خط 400-1) استفاده می شود. در مواقعی كه ذوب كوره های 8 تنی برای باردهی در خط تولید كافی نیست، از ذوب كوره نگهدارنده به  كوره 8 تنی اضافه می كنند و ذوب كوره نگهدارنده در واقع نقش بار كمكی را ایفا می كند.

    كار سرباره گیری این كوره روزی یك بار و در ساعت اولیه کاری انجام  می شود. درب كوره نگهدارنده دارای یك دریچه نسبتا كوچك است كه مذاب را از این دریچه به داخل كوره می ریزند. چون برداشتن درب اصلی این كوره، باعث اتلاف انرژی و آلودگی بالای هوای محیط می شود، فقط برای سرباره گیری درب كوره را كنار می زنند.

    در كوره های ذوب، گرمای لازم برای ذوب چدن توسط یك میدان مغناطیسی با فركانس شبكه ایجاد می شود.

    مكانیزم تولید گرما به این صورت است كه عبور جریان از یك سیم پیچ باعث تشكیل یك شار مغناطیسی درون سیم پیچ می شود. حال اگر یك هسته فلزی را در مركز سیم پیچ قرار دهیم، در اثر القای مغناطیسی درون هسته فلزی، جریانهای موسوم به جریانهای گردابی یا فوكو به وجود می آیند. این جریانها در اثر پدیده ای به نام ( اثر پوسته ای ) از مركز به پوسته هسته قوی تر می شوند. مقاومت هسته در برابر این جریانها باعث گرم شدن هسته یا همان شارژ و درنتیجه ذوب شدن آن می شود. همچنین طبق قانون فاراده، یك نیروی رو به بالا به هسته وارد می شود كه باعث لوپ زدن و گردش مذاب در كوره القایی می شود.

    گرمای ایجاد شده در هسته، بنا به رابطه روبرو می باشد :Q = R.I²               

    كه درآن، R مجموع مقاومت الكتریكی شارژ داخل بوته بر حسب ? و I شدت جریان القا شده به شارژ برحسب (A) می باشد. Q نیز گرمای ایجاد شده در واحد زمان، در شارژ می باشد كه بر حسب (W وات) می باشد.

    شدت تلاطم ایجاد شده در مذاب كوره القایی با فركانس برق كوره رابطه عكس دارد و هرچه فركانس برق كوره بیشتر شود، به تبع آن شدت تلاطم و لوپ زدن مذاب كمتر خواهد شد. اصولا كوره های كوچكتر به فركانس بیشتر و كوره های بزرگتر به فركانس كمتری نیاز دارند. كوره های مورد استفاده در این شرکت نیز با توجه به بزرگ بودن و حجم بالا، از فركانس شبكه ( فركانس پائین ) استفاده می كنند تا اختلاط و لوپ زدن خوبی در مذاب ایجاد شود و تركیب شیمیایی مذاب همگن شود. وقتی ذوب در این كوره ها آماده شد، درب كوره  برداشته شده و توسط جك های هیدرولیكی كه در اطراف كوره تعبیه شده ،كوره خم می شود و مذاب به داخل پاتیل تخلیه می شود. این پاتیل ها دارای حداكثر ظرفیت ton2 می باشند و جداره داخلی آنها نسوزکوبی شده است. پس از پر شدن پاتیل از ذوب، توسط جرثقیل سقفی برداشته شده و در كوره بارریزی تخلیه می شود و یا برای باردهی به خط 400-1 در ماشین بارریز ریلی قرار داده می شود.

    كویلهای مسی و سیستم آبگرد :

    سیم پیچ یا كویل، وظیفه القای جریان به شارژ را به عهده دارد. كویل های مسی به شكل لوله های مسی آبگرد می باشند و دور تا دور كوره به صورت مارپیچی قرار گرفته اند. آبگرد بودن كویل به خاطر آن است كه به علت حرارت وارده بر آن آسیبی نبیند. این حرارت به دو علت است، یكی گرمایی كه به علت مقاومت خود پیچك در برابر جریان القایی ایجاد می شود و دیگری گرمایی كه از بوته كوره به آن می رسد.

    آب  مورد استفاده برای خنك شدن كویل ، دارای 7  PH > می باشد تا باعث خوردگی و سوراخ شدن جداره كویل نشود. همچنین این آب باید غیر سخت باشد (بدون املاحی مثل K²+ , +²Na) زیرا درغیر این صورت رسوبات ایجاد شده، درون لوله كویل می چسبند و لوله را مسدود می كنند.

    برای جلوگیری از اتصال كوتاه و ذوب شدن كویل، بین كویل ها را با مواد عایق مثل پشم شیشه و آزبست، عایق می كنند. ضخامت پیچك باید به حد كافی زیاد باشد تا تحمل عبور جریان را داشته باشد( حدودmm10 برای فركانس شبكه ). سیم پیچ یا كویل را گاهی با ملاتهای مرغوب مثل كورالیت یا ترمولیت عایق می كنند.

    سیستم آبگرد :

    در این سیستم، آب ورودی از طریق پمپ ها به لوله های توخالی كویل و لوله های دیگر آبگرد كوره پمپ می شود و این آب پس از گردش  در بخش های بیرونی كوره و خنك كردن آنها از طریق لوله های خروجی بر می گردد. سیستم خنك سازی آب گرم شده، سیستم بسته تبخیری می باشد.

    در این سیستم، دو ایستگاه مجزای خنك كننده داریم كه هر كدام در اصل، یك سیستم خنك كننده بسته است. قسمت اصلی خنك كننده،آب لازم مبدل حرارتی را كه مجموعه ای از صفحات و شبكه بندی هاست، تامین می كند. قسمت ثانویه مبدل حرارتی یك پمپ دارد كه آب را در كویل، خازنها، دیودها و ترانیفورماتور می گرداند.همچنین یك برج تبخیری بسته به روش پاشش آب، حرارت آب گرم شده را حفظ می كند.

    دمای اب ورودی و خروجی نباید از حد معینی بالاتر و یا پائین تر باشند. مثلا آب  برگشتی از كوره نباید بیش از 80-60  درجه سانتی گراد دما داشته باشد. دماهای ورودی و خروجی توسط دماسنج كنترل می شوند. فشار آب ورودی باید حدود (bar) 5 باشد و اگر به هر دلیلی از این حد كمتر شد، شیر آب استراری به كار افتاده و این آب بعد از جریان یافتن در كوره و خنك شدن اجزاء، بر خلاف آب معمولی به فاضلاب ریخته می شود.

    سیستم مکش غبارها و گازها:

    در کنار کوره های ذوب، یک دستگاه مکنده بسیار قوی وجود دارد که گازها و غبارات حاصل از ذوب ،از زیر درب کوره مستقیما وارد آن شده و از طریق یک کانال و لوله های مخصوص بزرگ عبور کرده و به برجهای تصفیه کننده بزرگی که در خارج از سوله تولید و در محیطی باز قرار دارند ، وارد می شود. در آنجا غبارات و گازها با آب مخلوط شده و به صورت لجن در استخر آب ته نشین می شوند و لجن حاصل پس از جمع آوری دور ریخته شده و آب حاصله بازیافت شده و دوباره به برجها برمی گردد. به این ترتیب، این سیستم تا حدود زیادی جلوی آلودگی هوای کارخانه را می گیرد.

    قالبگیری در خط تولید 1- 400:

    در این خط، قالبگیری به روش دستی انجام می شود. همچنین از روش قالبگیری در ماسه با چسب سیلیكات سدیم یا روش CO2 استفاده می شود. در این خط كلیه عملیات قالبگیری، ماهیچه گذاری و ... به صورت دستی انجام می شود.

    همچنین در این خط ، عملیات قالبگیری، ذوب ریزی و تخلیه درجه و برگشت درجه ها به ابتدای كار، روی ریل و در یك سیكل بسته انجام می شود. ریل به شكل مستطیل است.

    اولین مرحله قالبگیری، تهیه مخلوط ماسه مصرفی است. برای این منظور حدود kg170 ماسه سیلیسی M60 نو را به همراه  Kg12 چسب سیلیكات سدیم (آب شیشه) در میكسر با هم به مدت4-3 دقیقه مخلوط می كنند و پس از مخلوط شدن كامل آن را داخل فرغون ریخته تا برای قالبگیری آماده باشد. به این ترتیب كه ابتدا یكی از درجه ها را به كمك جرثقیل روی صفحه مدل مورد نظر گذاشته و چفت می كنند. برای قالبگیری هر قطعه، به دو عدد صفحه مدل نیاز است، یكی برای تای زیر قالب و دیگری برای تای روی قالب.

    بعد از این كار، ماسه آماده شده را به درون درجه می ریزند تا پر شود و در عین حال ماسه ها را با پا می كوبند تا متراكم شده و شكل اولیه قالب ایجاد شود. هر دو تای قالب را به همین ترتیب، قالبگیری می كنند. در قالبگیری تای رویی ، پس از کوبیدن ماسه جایی را برای قرار دادن مدل راهگاه، با دست درست می کنند و بعد از قالبگیری ، مدل راهگاه را به آهستگی از قالب جدا می كنند تا حوضچه مذاب و راهگاه اصلی مذاب ایجاد شود( مدل راهگاه به شكل قیف می باشد).

    همچنین برای اینكه خط جدایش ایجاد شود و ماسه به صفحه مدل نچسبد، قبل از ریختن ماسه به درجه، روی صفحه مدل، پودر گرافیت پاشیده می شود.

    بعد از اتمام قالبگیری، از آنجا كه قالب ماسه ای ساخته شده استحكام بسیار كمی دارد، باید قالب را با دمش گاز CO2 استحكام داد.

    گاز CO2 با چسب واكنش داده و باعث فعال شدن چسب و افزایش استحكام ماسه می شود. برای این منظور شیلنگهایی  كه متصل به منبع گازCO2 اند، روی ضلع طولی صفحه مدل تعبیه شده اند. همچنین روی صفحه مدل و درقسمتهای مختلف آن، چندین عدد منفذ (Vent) از جنس برنج كه دارای حاشیه جهت عبور گاز می باشد، نصب شده اند كه گاز CO2 از شیلنگها وارد منفذ شده و پس از عبور از منفذ، به ماسه قالب دمیده می شود.

    مدت دمش گاز بستگی به فشار آن دارد و معمولا پنج دقیقه كافی است تا گاز CO2 با چسب سیلیكات سدیم واكنش داده و ماسه سخت و آماده ریختن ذوب شود.

    قبل از بستن مخزن گاز CO2، استحكام ماسه را با دست آزمایش می كنند. پس از آماده شدن و قالبگیری هر دو درجه تای رو و تای زیر، ابتدا درجه تای زیر را برداشته و آن را بر می گردانند و با هوای پر فشار هر دو طرف آن را تمیز كاری می كنند و سپس روی ریل ذوب ریزی قرار می دهند.

    راهواره دور تا دور قالب تعبیه شده است و انتهای راهگاه اصلی در تای رو به این راهواره منتهی می شود. در محل ورود مذاب به این راهواره، دو عدد برآمدگی تعبیه شده كه دراین برآمدگی ها دو عدد فیلتر سرامیكی متخلخل توسط كارگر گذاشته می شود. كار این فیلترها، گرفتن شلاكه و آخال مذاب و همچنین كنترل سرعت و دبی مذاب است. سپس بین فیلترها جوانه زای فروسیلیسیم ( Fe-Si) و به میزان معین ریخته می شود تا سرعت جوانه زنی و انجماد قطعه بالا رود.

    پس از این كار، مرحله قرار دادن ماهیچه رو ی قالب بنا به نیاز می باشد. به این ترتیب كه ماهیچه متناسب با قطعه تولیدی كه قبلا تولید و انبار شده، توسط كارگران برداشته شده و در محل معین خود روی قالب گذاشته می شود.هر ماهیچه دارای دو ریشه ماهیچه در گوشه ها می باشد. سپس روی ماهیچه ها و در جاهای معین، تعدادی چپلت فلزی قرار داده می شود كه كار این چپلت ها، نگهداری ماهیچه در ضخامت معین، جلوگیری از شناوری ماهیچه ونیز ایجاد فاصله معین بین ماهیچه و قالب بالایی می باشد.

    پس از گذاشتن چپلت ها، روی هر كدام از ریشه ماهیچه ها پشم شیشه قرارداده میشود. كار این پشم شیشه ها ایجاد فاصله بین ریشه ماهیچه و تكیه گاه آن در قالب رویی و عبور راحت گازهای حاصل از ماهیچه می باشد.

    پس از اتمام كار قالب تای زیر، درجه تای رو را برداشته و برمی گردانند و بعد از تمیزكاری به كمك فشار هوا، محل های مورد نظر برای عبور گازها از جمله محل ریشه ماهیچه و غیره را با دریل سوراخ می كنند.

    هنگام قالبگیری تای رو، یك برآمدگی طولی را با دست ایجاد می كنند و در آخر كار، پشت این ناحیه با دریل سوراخ می شود تا گازها و آتش ایجاد شده از این سوراخها بیرون بزنند و باعث انفجار نشوند.

    بعد ازاین مرحله، درجه تای رو را با جرثقیل روی درجه تای زیر می گذارند و روی ریل به جلو حركت می دهند. از  آنجا كه مذاب چدن حین انجماد دارای انبساط حجمی است، برای جلوگیری از فشار ناشی از انبساط و نیز فشار هیدرو استاتیكی مذاب، دو نیمه درجه ها توسط گیره محكم به یكدیگر بسته می شوند. قالبها یكی پس از دیگری تكمیل شده و روی ریل حركت می كنند و وقتی 6 قالب تكمیل شد، یك پاتیل ذوب روی ماشین بارریزی قرار می گیرد و روی ریل جداگانه حركت كرده و به محل بارریزی رفته و با خم كردن پاتیل، ذوب را به درون حوضچه مذاب هر قالب می ریزد. البته اپراتور بارریز قبل از قرار گرفتن پاتیل ذوب روی ماشین، باید دمای آن را با ترموكوپل ادازه گیری كند و اگر دما بالاتر از حد معین برای آن قطعه باشد، باید صبر كند تا به دمای معین برسد.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی رنگ،كارخانه رنگ پودی سمند آرا

  • گزارش کارآموزی رنگ،كارخانه رنگ پودی سمند آرا
    گزارش کارآموزی رنگ،كارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 58 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 64

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی رنگ،كارخانه رنگ پودی سمند آرا در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

    مقدمه

    آخر نقش سمفونی تحریك آموزی را به نام رنگ تدارك دیده و چشم انسان را به گونه ای طراحی كرده است كه بالغ بر یك میلیون و نیم تك ـ نت آن را دریابد

    در دنیای امروزی رنگ نقش بسیار مهمی را در تمامی اركان زندگی بشری ایفا میكند رنگ پدیده ای است كه از جهات متفاوتی مورد بحث میباشد به نحوی كه:

    1-      هنرمند ،‌به اثرات رنگ  از نظر زیبا شناسی توجه نموده و نفوذ معنوی رنگ و خلاقیت آن را بررسی میكند  .

    2-              و بالاخرع شیمیدان ها به ساختمان مولكولی رنگها و طریقه تهبه آنها از مواد اولیه ،‌توجه دارند .

    بر اساس تولید منطقه ای ، اولین تولید كننده رنگ  در جهان اروپا بوده كه از آن میان ، آلمان با حدود 22% سهم جهانی رتبه اول را دارد .

    تشكر :

    از تمام كسانی كه  مرا همراهی و تشویق كرده اند تا بتوانم با موفقیت و سرافرازی كارشناسی را پشت سر گذارم از  جمله پدر و مادر  و تمام اساتیدی كه با تمام وجود مرا به به تشویفق به این امر كرده اند نهایت تشكر و قدردانی را دارم .

    فهرست

    فصل اول:  آشنایی كلی با مكان كارآموزی

    فصل دوم : ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز         

    رنگهای تولیدی مورد مصرف در صنایع نساجی

    مواد اضافه شونده

    مواد یكنواخت كننده :

    مواد حمل كننده :

    رزین ها :

    روغن ها :

     رنگ جهت یخچال و فریزر

    رنگدانه ها و خواص فیزیكی آنها :

     فصل سوم:‌آزمون آموخته ها ،‌نتایج و پیشنهادات

    فصل اول :

    آشنایی كلی با مكان كارآموزی

    كارخانه رنگ پودری  سمند علاوه بر تولید رنگ ورزین به رنگ آمیزی قطعات خودرو به صورت الكترو استاتیك می پزدازد .

    این كارخانه به مساحت 2 هكتار بوده و دارای 3 واحد مجزای كنترل كیفی بوده  و با سرمایه بالغ بر000/000/000/10 تومان مشغول فعالیت میباشد این سمایه شامل دستگاههای مجهز كه تماماً از سوئیس وارد شده میباشد .

    در بخش ورودی كارخانه و در اولین سوله دستگاهی وجود دارد كه پیگفت یا همان رنگدانه را هم می زند و تبدیل میكند .

    به گفته  مسئول آن بخش :

    رنگهای مصنوعی یا شیمیایی یا سنتزی را میتوان از نقطه نظرهای كاربردی و یا ساختمانی طبقه بندی نوده دراین مبحث ، ما به بررسی تعدادی از مهمترین رنگهای سنتزی بر اساس ساختار شیمیایی آنها می پردازیم لازم به ذكر است كه هر یك از آنها میتوانند از لحاظ كاربردی به صورت یك رنگینه  و با یك رنگدانه مورد مصرف قرار گیرند .

    دراین بخش هدف تولید رنگهای آزوئی است .

    به گفته وی :

    كشف تركیبات و.یآرو توسط گریس در انگلستان اساس توسعه بزرگترین گروه مواد رنگزا ( رنگهای آزو )را فراهم آورد و اولین ماده رنگزای به  نام قهوه ای بسیمارك در سال 1863 توسط مارتیوس تهیه شد .

    این رنگها عمده  ترین رنگهای سنتزی هستند كه تقریبا بیش از 50% تمام رنگینه ها و رنگدانه ها را تشكیل میدهند بطور كلی رنگهای آزو دارای یك یا چند كروموفور آزو ( -N=N-) در ساختار مولكولی خود میباشند و ساخت این گونه رنگه شامل دو مرحله دی آزوته كردن و كوپله كردن است .

    در مرحله اول از یك آمین آروماتیك نوع اول ، یون دی آزونیوم حاصل میشود كه میتواند طی مرحله دوم با تركیبات غنی  از الكترون مانند یك تركیب خنلی  و یا آریل آمین جفت ( پوكل ) شود .

    در مرحله  اول این واكنش یون دی آزونیوم حاصله به دلیل اتصال به یك سیستم آروماتیك و رزنانس بار مثبت در حلقه ، پایدار است ولی با كمك پایین آوردن درجه حرارت واكنش ،‌به زیر موجبات پایداری بیشتر آنرا فراهم میكنیم .

    در مرحله دوم ابتدا باید تركیبی كه دارای گروههای الكترون دهنده قوی مانند –OH و –NH2 باشند بكار برد تا جهت انجام واكنش استخلاف الكتروفیلی فعالیت خوبی از خود نشان دهند  زیرا كایتون دی آزونیوم الكترو فیل ضعیفی است و درنهایت عمل جفت شدن در منطقه غنی از الكترون انجام میشود .

    به گفته مسئول در این قسمت از رنگدانه قرمز پارا نام می بریم كه هم به عنوان یك رنگینه  و هم رنگدانه بكار برده میشود قرمز پارا با ساختار شیمیایی خاص از دسته رنگهای مونوآزواست كه فاقد گروههای آینونیك مانند كربو كسیلیك و یا سولفونیك اسید بوده و در نتیجه در اب نامحلول میباشد و از جفت شدن پارانیترو و آینلین در از ته شده با 2- نفتل بدست می آید  و دارای سایه های زرد تا آی ( قرمز متقابل به زرد تا قرمز متقابل به آبی ) است و در صنایع نساجی برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار رفته و همچنین در صنایع رنگ بدلیل مقاومت اسیدی و بازی خوب ، قدرت پوشش و  ارزان قیمت بودن انرژی  در ساخت رنگهای هوا خشك بیرونی كاربرد دارد

    این رنگدانه برای اولین با  در سال 1885 ساخته شد و كاربرد آن در روغنها و حلال ها موجب پدیده رو افتادن میشود

    از انواع   دیگر رنگهای آزو كه در این كارخانه تولید میشود در دسته بیش آزو قرار میگیرد میتوان از قرمز كنگو نام برد كه از رنگهای قدیمی و معروف است  و از جفت شدن بنزیدین تترا آزوته شده با دو مول 1- نفتیل آمین -4- سولفونیم اسید بدست می آید .

    این رنگها برای رنگ كردن الیاف سلولوزی مانند پنبه مورد استفاده قرار میگیرد و همچنین به عنوان معرف كاربرد دارد زیرا در محیط های بازی و اسیدی به ترتیب از قرمز به آبی تغییر می دهد كه فقط در نتیجه تغییر ساختار رزنانس آن میباشد . در قسمتهای دیگر نز به همین ترتیب دستگاههای مختلف مرتبط به رنگ  وجود دارد كه در بخش ارزیابی به آنها نیز خواهیم پرداخت ولی از جمله مهمترین بخش های این كارخانه كه جزء بخش های كلیدی و قلب كارخان است بخش كنترل كیفی آن میباشد ولی به علت محدودیتهایی كه در قوانین كارخانه وجود دارد نمیتوان از آنجا اطلاعات دقیقی به دست آورد .

    فصل دوم :

    ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی كارآموز

    از جمله رنگهای معروف این كارخانه طبق گفته مسئول بخش نارجی II است .

    كه به عنوان رنگینه و رنگدانه كاربد فراوانی دارد و از جفت شدن تركسب سولفا ینلیك اسید دی آزوته شده و 2- نفتیل بدست میآید . و چنانچه بصورت رنگینه مورد مصرف قرار گیرد دارای ساختاری خاص است این رنگینه كه در صنعت نساجی به بتانفتل اورانژ معروف است برای رنگرزی پشم ، ابریشم ، نایلون ، كاغذ و چرم بكار میرود

    ولی  اگر به عنوا رنگدانه مصرف شود تركیب حاصله را درون سوسپانسیونی از هیدروكسید آلومینیوم وارد كرده و با افزودن باریم رسوب میدهند كه ساختار شیمیایی نمك باریم  حاصله را میتوان به صورت خاص نشان داد .

    این رنگدانه كه به نارنجی ایرانی معروف است یك رنگدانه بسیار شفاف درخشانی بوده كه  در ساخت جوهر های چاپ و رنگهای كوره ای برای تزئین فلزات بكار میرود .

    مقاومت حرارتی آن خوب ولی مقاومت نوری  و شیمیایی ضعیفی دارد .

    در بخش دیگر كارخانه رنگهای آنترا كینونی تولید میشود طبق گفته مسئول این بخش ماده  اولیه اصلی این رنگها تركیب شیمیایی آنتراسن است كه  در اثر اكسیداسیون است به ماده رنگی آنتراكینون تبدیل میشود.

    مشتقات آنتراكینون ماده حد وسط ، برای تولید رنگهای آنتراكینونی میباشد ساده ترنی ومتداول ترین رنگهای آنتراكینونی دارای گروههای آمینی  و یا آمین اسنتحلاف شده در موقعیت های 1  و 4 هسته آنتراكینون هستند .

    این مواد به  دلیل داشتن رنگهای آبی مایل به قرمز و شفافیت ، ثبات نوری و همچنین مقاومت حرارتی ، اهمیت بسزایی دارند دلیل گرانی قیمت ، صرفاً برای مقاصدی كه به كیفیت بسیار بالائی نیازمند بكار میروند .

    تهیه رنگهای آنتراكینونی محلول شامل چندین مرحله است كه عمدتاً از حد واسط خاص بدست می آید و

    اما برای تهیه رنگهای آنتراكینونی  نامحلول ، از یك حد وسط دیگری كه همان 1و4- دی هیدروكسی آنتراكینون  است استفاده میشود .

    علاوه بر رنگهای ساده ، هسته آنتراكینون  بعنوان یك واحد سازنده در ساختمان رنگهایی كه دارای چندین حلقه نسبتاً بزرگ هستند بكار میرود كه میتوان به عنوان نمونه از آبی  ایندانترن نام برد كه دلیل ثبات آن در ر برابر نور ، شستشو و موارد سفید كننده ، جهت رنگرزی الیاف سلولزی بویژه پنبه كاربرد داشته  و همچنین بعنوان رنگدانه برای استفاده در رنگهای خارجی و نهایی اتومبیل مناسب است .

    از دیگر مواردی كه میتوان در بخش رنگهای آنتراكینونی میتوان نام برد رنگ معروف آلیزارین است كه دارای ساختار شیمیایی فوق میباشد نوع طبیعی رنگ فوق همان قرمز روناس است كه از ریشه گیاه روناس بدست می آید ونوع مصنوعی آن آلیزارین نام دارد كه البته مهمترین موارد استعمال آن به عنوان یك حد واسط  در ساختن رنگهایی كه به صورت كمپلكس با فلزات بكار میروند مانند قرمز بوقلمون كه كمپلكس مضاعفی از آلومینیوم و كلسیم است این رنگ هم به عنوان رنگینه و هم رنگدانه كاربرد داشته و در مقابل نور بسیار مقاوم است .

    از دیگر رنگهای تولیدی رنگهای ایندبگوئید یا همان نیل یك زنگ معروفی است كه دو روش تولید را داراست : در روش اول ابتدا با استفاده  از آنیلین واكنش تركیب فنیل گلایسین را تهیه كرده و سپس آن را با كمك هیدروكسید پتاسیم ذوب قلیایی نموده و ماده ای به نام ایندو كسیل بدست می آید  كه بعد از اكسیداسیون آن در محلول قلیایی ایندیگو تولید میشود .

    رزین های اكریلیك :

    این رزین ها هم به دلیل تنوع بسیار توع زیادی كه دارند و در نتیجه خواص متفاوتی كه میتوانند ایجاد بكنند و همچنین بدلیل حقیقت كمتر مونومرهای لازمه در تولید آنها ، از رزین ها ی قابل توجه در صنایع میباشند .

    بطور كلی این رزین ها محصول بسپارش اسیدهای اكریلیك ،‌متا اكریلیك و مشتقات آنان هستند .

    در صنایع رنگ بیشتر از استر اسیدهای فوق  الذكر استفاده میشود

    حال در نظر بگیریم كه هر یك از این ها هم به صورت هموپلیمر و هم كوپلمیر با یكدیگر میتوانند بكار روند و از طرفی دیگر مثلاً‌برای استری كردن اسیدهای میتوان از هر نوع الكلی استفاده كرد موجب تنوع بیش از بیش محصولات حاصله خواهد شد.

    بعنوان مثال چنانچه از متانل جهت استری كردن اسید متا كریلیك استفاده شود ایجاد پلی متیل كریلات را خواهدكرد كه در كشور آمریكا آن را تحت عنوان پلكسی گلاس میخوانند  متوجه میشویم كه میتوان تنوع بسیار زیادی در رزین های فوق ایجاد كرد .

    حال اگر این رزین ها از هم پلیمر و یا كوپلیمر استرهای یاد شده ، تشكیل شده باشند با آن ها رزین های آكریلیك ترموبلاست یا گرماندم گویند كه دارای وزن ملكولی نسبتاً زیادی در حدود 000/100 هستند و از كاربرد های آن ساخت رنگهای فوری در لكه گیری اتومبیل ها ست .

    این رزین ها رنگ روشنی مانند آب دارند و مقاومت شیمیایی بسیار خوبی داشته و چسبندگی خوبی نیز از خود نشان میدهند و لازم به ذكر است فیلم ها حاصل از پلی متا كریلاتها سختر از پلی آریلاتها است كه میتوان با تغییر نسبتها به خواص مطلوب و مورد نیاز رسید .

    ولی نوع دیگر رزین های الكریلیك ، انواع گرما سخت و یا ترموپلاست میباشد كه در واقع كوپلمیر استرهای اسید اكریلیك و یا متا كریلیك با پلیمرهای دیگر است كه دارای عوامل فعالی مانند هیدروكسیل ، كربوكسیل ، اپوكسی و ... هستند و تحت حرارت میتوانند با رزین های آكریلیك و یا متا كریلیك ایجاد پیوند عرضی نموده و تشكیل یك فیلم سه بعدی را بدهند و به همین علت به صورت كوره ای مصرف میشوند.

    بعنوان مقال رزین های آكریلیك با عامل فعال كربوكسیلیك به همراه رزین های اپوكسی جهت رنگ آمیزی ورقه های استیل مورد استفاده در كابینت آشپزخانه كاربرد دارند پس به طور كلی تفاوت این دو رزین آكریلیك ترموپلاست و ترموست دراین است كه اولاً رزین های آكریلیك ترموپلاست وزن مولكولی بالاتری دارند و ثانیاً به صورت هوا خشك میباشند در صورتی كه رزین های آكریلیك ترموست به صورت كوره ای كاربرد داشته و دارای عوامل شیمیایی فعال بر روی زنجیره پلیمری خود هستند .

    رنگ جهت یخچال و فریزر

    چون این سطوح باید در مقابل رطوبت ، آب ، مواد بازی و سایش مقاومت خوبی داشته باشند لذا رنگ آستری را از مخلوط رزین پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرمالدئید همراه با فسفات آهن به عنوان رنگدانه ، بكار میبرند و یا آلكید رزین كوتاه روغن با ملامین آلدهید استفاده میكنند كه چسبندگی خوبی را به سطوح فلزی نشان میدهند و رنگ رویه آنان رنگ آكریلیكی ترموست است كه در واقع كوپلمیر استایرن با آكریلات و یا استر های متا كریلاتی هستند .

    رنگ جهت سطوح ماشین های لباسشوئی و ظرفشویی :

    این سطوح باید در مقابل آب و محلول های شوینده مقاوم باشند و در نتیجه آستری به كار رفته از رزین اپوكسی به همراه رنگدانه فسفات آهن یا روی است و رنگ رویه از نوع آكریلیك ترموست یا پلی استر اشباع سخت شونده با ملامین فرم آلدئید میباشد .

    همچنین آستری میتواند اپوكسی ـ فنلیك سخت شونده با حرارت متوسط باشد و در رنگ رویه از پلی و ینیل كلراید استفاده شود .

    رنگ جهت سطوحی كه در آب قرار دارند :

    وسایلی از قبیل شیر فلكه ها وسطوح پمپها ، بدلیل اینكه باید مقاومت سایشی ، شیمیایی و حلال خوبی داشته باشند از رنگهای اپوكسی برای آنها استفاده میشود كه یا بر پایه رزین اپوكسی مایع صد در صد ( بدون حلال ) است و یا رنگهای اپوكسی پودری برای آنها بكار میرود .

    رنگ جهت كفپوش ساختمانها و بدنه هواپیما

    دراین رنگها به دلیل نیاز به مقاومت سایشی باید از رزین های پلی اورتان بهره برد كه مقاومت سایشی بالایی دارند .

    رنگ درون قوطی های مواد غذایی :

    جهت جلوگیری ازتماس و آلودگی موادغذایی باسطوح داخلی قوطیهای فلزی كه  بویژه قابلبیت رنگ زدن دارند معمولاً از رزین های كوپلمیری اپوكسی بهره میبرند مانند رزین های اپوكسی ـ فنلیك ترموست كه میتوانند حتی به صورت آستری جهت چسبندگی بهتر به قوطی به كار میرود و بعد با یك رنگ وینیلی پوشانده شود تا بر طعم و مزه غذا نیز تاثیر نداشته باشد .

    رنگهای مقاوم در مقابل حرارت:

    سیستمهای مانند كوره های حرارتی ، راكتورهای شیمیایی ، لوله های داغ و ... نیاز به پوششی دارند كه در مقابل حرارت مقاوم باشد رنگ مناسب جهت این سطوح بر پایه مخلوطی از رزین های سیلیكون ـ آلكید با رنگدانه آلومینیوم قرار دارد كه البته استفاده مناسب از یك رنگ غیر آلی محتوی رنگدانه روی كه ضد زنگ بسیار عالی است جهت آستری توصیه میشود .

    لازم به ذكر است كه آستری معدنی در واقع همان سیلیكات روی است كه معمولاً دو قلو بوده ویك ظرف ، محتوی پودر روی وظرف دیگر محتوی اینل سیلیكات میباشد كه این دو جزء را درست قبل از مصرف به هم می افزایند .

    رنگهای مقاوم در مقابل آب و هوا :

    مكانهایی مانند سطوح خارجی ساختمان می باید در مقابل آب و هوا محافظت شوند كه یكی از رنگهای مناسب جهت این امر بر پایه رزین های وینیل اكریلیك قرار دارد كه البته استفاده ار آستری معدنی محتوی رنگدانه روی نیز بسیار موثر است و

    رنگهای مقاوم در مقابل خاك :

    آنچه كه در زیرزمیم بكار میرود مانند لوله ها ، مخازن و غیره باید نسبت به مواد موجود در خاك و رطوبت و سنگینی وزن آن مقاوم باشند كه مهمترین رزین ، جهت ساخت در چنین رنگهایی بر پایه رزین اپوكسی ـ كول تاراست بدین ترتیب كه ابتدا سطوح مدفون شده را با لایه ای از رنگ میپوشانند و سپس آنها را با پشم شیشه احاطه كرده و مجدداً بالایه ای از نمد یا پنبه سوز آغشته به رنگ می پیچانند .

    رنگدانه ه ا و خواص فیزیكی آنها :

    رنگدانه ها در صنایع رنگ نقش مهمی را از قبیل ایجاد رنگ ، پوشانندگی ، حفاظت ، استحكام مكانیككی و غیره ایفا میكنند كه برای دست یابی به نتیجه مطلوب ، باید دارای خواص فیزیكی ویژه ای باشند كه به صورت بسیار مختصر به آن می پردازم .

    در این جا لازم به ذكر است كه رنگدانه ها یارها را نباید بارنگدانه ها یكسان دانست زیرا رنگدانه یازها موادی هستند كه نقشی درایجاد پوشش و رنگ ندارند و فقط به منظور اصلاح خواص رنگ از قبیل تشكیل بهتر فیلم رنگ و یا جلوگیری از ته نشین شدن رنگ در ظرف بسته بندی بكار میروند و بطور كلی باعث كاهش قیمت نهایی رنگ میشوند .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین

  • گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین
    گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین در 61 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 60 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 61

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین در 61 صفحه ورد قابل ویرایش

    فهرست

    صفحه

    مقدمه

    3

    مشخصات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی

    10

    بویلر Boiler

    اجزاء تشکیل دهنده بویلر

    20

    Feed water heater

    20

    Dearator

    23

    Economizer

    25

    Drum

    27

    Down commer and evaprator

    32

    Super heater

    35

    Blow Down

    40

    Diverter Damper

    41

    توربین Turbine

    فوندانسیون

    45

    پوسته CASE

    47

    روتور Rotor

    49

    پره ها Blades

    51

    کوپلینگ ها Couplings

    56

    یاتاقان ها Bearings

    56

    گلندهای توربین  Turbine Glands

    58

    کندانسور Condansor

    اکسترکشن پمپ  Extraction Booster Pump

    65

    تصفیه آب خروجی از کندانسور Condansor Booster Pump

    68

    Main ejector

    72

    گلند کندانسور Gland condansor

    75

    سیستم آب خنک کن Cooling

    برج های خنک کن و مسیرهای آن Cooling and Cooling Tower

    87

    پمپ های گردش آب در برج های خنک کن C.W.P

    91

    مقدمه :

    مصرف انرژی در دنیای امروز به طور سرسام آوری رو به افزایش است . بشر مترقی امروز ، برای تولید آب آشامیدنی ، برای تولید مواد غذایی و برای کلیه کارهای روزمره خود به استفاده از انرژی نیاز دارد و بدون آن زندگی او با مشکلات فراوانی روبرو خواهد بود .

    طبق برآوردهایی که دانشمندان می نمایند ، از ابتدای خلقت تا سال 1230 ه .ش ، بشر معادل  کیلووات ساعت و در فاصله 1230 تا 1330 نیز  کیلووات ساعت انرژی مصرف نموده است.

    و پیش بینی می شود که فاصل? 1330 تا 1430 مصرف انرژی  تا  کیلو وات ساعت باشد.

    امروزه قسمت اعظم مصرف انرژی به وسیله کشورهای صنعتی بوده و هر چه کشوری صنعتی تر بوده و از نظر اقتصادی مرفه تر باشد مصرف انرژی سرانه آن نیز بیشتر خواهد بود. به طوری که رابطه مستقیمی بین مصرف انرژی به خصوص مصرف انرژی الکتریکی و درآمد سرانه هر کشوری وجود دارد. با افزایش روزافزون مصرف انرژی در دنیا بشر همواره در جستجوی منابع جدید و یافتن راههای اقتصادی استفاده از آنها برای تأمین احتیاجات خانگی و صنعتی بوده است و در این بین، چون انرژی الکتریکی صورتی از انرژی است که راحت تر به انرژی های دیگر ( قابل استفاده بشر) تبدیل می شود و انرژی تمیزی از نظر ضایعات می باشد ، تلاش های بشری بیشتر در زمینه تولید انرژی الکتریکی می باشد . چند نمونه از منابع شناخته شده انرژی که خداوند در اختیار بشر قرار داده است و بشر می تواند از آن برای تولید انرژی الکتریکی استفاده کند عبارتند از :

    1- انرژی سوخت های فسیلی      2- انرژی آب                   3- انرژی باد

    4- انرژی واکنش های هسته ای   5- انرژی  جزر و مد امواج دریا

    6- حرارت زیر پوست? زمین

    که هر یک از این انرژیهای برای اینکه بتواند به انرژی الکتریکی تبدیل شود باید مراحلی را طی کند که مسائل و مشکلات تولید برق برای بشر امروز نیز در طی همین مراحل است. برای مثال یکی از راه هایی که بشر از انرژی سوخت برای تولید سوخت استفاده می کندایجاد نیروگاههای حرارتی بخار، گازی و یا سیکل ترکیبی می باشد. که فرایند های زیادی را شامل می شود و تمام این فرایند ها در مجموع سیکل نیروگاه بخار تولید برق (Power Plant) را تشکیل می دهد که موضوع اصلی گزارش ما نیز می باشد.

    انواع نیروگاه ها :

    در حال حاظر نیروگاه هایی که برای تولید برق استفاده می شوند و متداول هستند را می توان به 6 دسته طبقه بندی کرد :

    1-  نیروگاه دیزلی

    2-  نیروگاه آبی

    3-  نیروگاه اتمی

    4-  نیروگاه گازی

    5-  نیروگاه بخاری

    6-  نیروگاه ترکیبی

    از آنجا که اکثر نیروگاه های تولید برق در ایران و همچنین مهمترین منبع تولید برق در کشور نیروگاه های گازی، بخاری ، آبی و یا سیکل ترکیبی هستند به اختصار در مورد آنها توضیحی داده می شود :

    نیروگاه گازی :

    اصول کار نیروگاه گازی بدین صورت است که هوای آزاد توسط یک کمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق ، محترق شده و دارای درجه حرارت بالا می گردد. حال این گازهای پر فشار و داغ وارد توربین شده و محور  ژنراتور را می گرداند و سپس از اگزوز توربین به بیرون رانده می شود . توان گرفته شده از توربین معمولاً به محور ژنراتور و کمپرسور منتقل می گردد . حدود یک سوم این توان در ژنراتور تبدیل به انرژی الکتریکی می گردد و بقیه جهت چرخاندن محور کمپرسورغلبه بر تلافات مصرف می گردد و بهمین خاطر راندمان توربینهای گازی پایین و حدود 27 درصد است .

    نیروگاه آبی :

    اساس کار نیروگاه آبی آنست که از انرژی پتانسیل آب ذخیره شده در پشت سد برای چرخاندن توربین آبی و در نتیجه چرخاندن ژنراتور استفاده می شود و برق تولید می گردد . احداث این نیروگاهها بستگی به شرایط جغرافیایی و مکانی و وجود آب رودخانه دارد در کشورهایی که منابع آبی فراوان دارند احداث نیروگاه آبی بسیار مفید است چرا که برق تولیدی آنها بسیار ارزانتر است و راندمان این نیروگاهها بسیار بالا ست ( 80 تا 90 درصد ) و راه اندازی آن ساده است و در زمان کوتاهی می تواند وارد شبکه شود . همچنین از دیگر مزایای نیروگاههای آبی کنترل آبهای سطحی در پشت سد و استفاده در بخش کشاورزی است .

    نیروگاه بخار:

    اساس کار نیروگاه های بخاری بدین منوال است که بخار تولید شده در دیگ بخار به توربین هدایت پس از به دوران در آوردن محور توربین به کندانسور رفته و توسط آب خنک کن تقطیر و بصورت آب در می آید . در ژنراتور با گردش روتور آن که سه محور توربین به آن متصل است الکتریسته تولید می گردد . نیروگاههای بخار برای بارهای اصلی یا پایه ساخته می شوند و عمر آنها نسبت به نیروگاههای گازی بیشتر است از محاسن دیگر این نیروگاهها بالا بودن راندمان ( حدود 45% ) نسبت به نیروگاه های گازی می باشد .

    نیروگاه ترکیبی ( مختلط ) :

    در اینگونه نیروگاهها با استفاده از حرارت خروجی از اگزوز توربین گاز آب را در دیگ بخاری که معمولاً Heatrecovery boiler  نامیده می شود گرم کرده و بصورت بخار در می آید . سپس این بخار، توربین بخار را به حرکت در می آورد .

    با این روش چون از حرارت گازهای اگزوز توربین گاز استفاده شده دیگ بخار گرم می شود و راندمان کل نیروگاه بالاتر از نیروگاه بخاری گردیده و به 48 درصد هم می رسد .

    مشخصات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی :

    موقعیت جغرافیایی : نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی در قسمت جنوبی نیروگاه بخار شهید رجایی در 25 کیلومتری اتوبان قزوین – تهران قرار دارد .

    شرایط محیطی:

    رطوبت نسبی                             46%

    متوسط حداکثر دمای محیط        41 درجه

    متوسط حداقل دمای محیط          14- درجه

    متوسط درجه حرارت محیط        5/14 درجه

    این نیروگاه شامل 6 واحد توربین گازی هر کدام به ظرفیت MW 123 و به همراه 3 واحد حرارتی بخار به قدرت MW 6/100 به صورت سیکل ترکیبی در می آید .

     توربین های گازی ساخت شرکت جنرال موتور آمریکا و توربین های بخار ساخت شرکت زیمنس آلمان می باشد .

    تلاش برای یافتن بازده بالاتر موجب ایجاد تغییراتی در نیروگاه ها و از جمله نیروگاه های بخار شده است . چرخه ی گاز – بخار یا اصطلاحاً سیکل ترکیبی یکی از این اصطلاحات می باشد . توربین ها ی گاز بدلیل داشتن دمای بالاتر 1150 درجه در مقابل توربین های بخار در حدود 600 درجه قابلیت ایجاد بازده حرارتی بیشتری دارند اما چرخه های گازی دارای یک عیب بزرگ  می باشد و آن بالا بودن دمای خروجی اگزوز آنها می باشد معمولاً بالای 500 درجه که قسمت بزرگی از مزایای آن را محو می کند .

    علم امروز این امکان را به وجود می آورد که از گازهای خروجی با دمای بالای اگزوز به عنوان یک منبع انرژی حرارتی برای یک سیکل بخار استفاده کنیم .

    پیشرفت های اخیر در تکنولوژی چه در توربین های گاز و چه در بخار این امکان را می دهد که بازده را بدون افزایش زیادی  در هزینه در سیکل های ترکیبی تا حدود 40% افزایش دهیم .

    در سال 1988 شرکت زیمنس SIEMENS توانست نیروگاهی ترکیبی به ظرفیت 1350 MW و بازده 5/55% در یکی از شهرهای ترکیه احداث نماید .

    در نیروگاه شهید رجایی، تعداد 6 واحد توربین گازی هر کدام به قدرت MW 123 نصب و راه اندازی گردیده است که این واحدها با نصب 3 واحد حرارتی به قدرت MW 6/100 × 3 به صورت سیکل ترکیبی در آمده است .

    اولین واحد گازی این نیروگاه در تاریخ 5/5/73 و دومین واحد در تاریخ 25/5/73 و سومین واحد در تاریخ 10/6/73 ، چهارمین واحد در تاریخ 2/7/1373 و پنجمین واحد در تاریخ 30/8/1373 و آخرین واحد ( ششم ) در تاریخ 3/4/1374 وارد شبکه سراسری گردید .

    - نکته مهم : سطح آب در درام

    زمانی که فشار در درون درام افت پیدا می کند ، از آنجا که با افت فشار تعداد بیشتری از ملکولهای بخار ایجاد می شوند ( زیرا فشار از سطح مایع برداشته شده ) و همواره بین آب ورودی وبه درام و بخار خروجی از آن تناسب وجود دارد و سطح آب در درام کاهش می یابد که این عمل موجب سوختن لوله های Evaprator می شود. ضمناً اگر فشار افزایش یابد میزان بخار خروجی کاهش یافته و سطح آب در درام افزایش می یابد . و ممکن است این آب وارد لوله های سوپر هیت شود . به این منظور و برای جلوگیری از نوسانات سطح آب در درام از یک سری ارتفاع سنج هایی استفاده می شود که سطح آب در درام را کنترل می کنند .

    در ضمن در هر یک از درام های HP و IP یکسری شیرهایی جهت نمونه گیری و تغذیه شیمیایی موجود می باشد، که مواد ضد خوردگی از آن طریق به داخل درام تزریق می شوند .

    نکته قابل توجه آنست که خطی از HP Drum به IP Drum متصل می باشد. که این خط لوله جهت تغذیه انرژی می باشد که آب با فشار و درجه حرارت بالا را از HP وارد IP  نموده تا در IP استفاده شده و ودما و فشار آن گرفته شود.

    این مسئله باعث افزایش راندمان و استفاده بهینه از آب موجود  در سیستم می شود این آب در پایان از IP Drum به سمت Drain blow down می گردد .

    5- Down Commer and evaprator :

    آب از طریق یک سری لوله به نام Down Commer از درام به سمت پایین ترین نقطه Boiler می آید که از آنجا از طریق Header هایی به لوله هایی به نام Evaprator منشعب می شود.

    وظیف? Evaprator آن  است که آب را تبخیر نموده ( در اصل آب آمده از Drum را به حالت دو فازی تغییر دهد) تا در درام آب دو فاز داشته باشیم .

    چون Evaprator در ابتدای مسیر ورود گازهای داغ توربین گاز قرار دارد، گرمای بیشتری جذب نموده و آب را تبخیر می نماید . تعداد لوله های Evaprator که موارزی هستند در قسمت درام HP 7 سری است . که در دو قسمت چهار سری و سه سری از Down Commer  منشعب می شود . اما در درام IP تعداد لوله های Evaprator که از Down Commer منشعب می شوند 4 سری لوله موازی است که در یک سمت Down Commer قرار دارد .

    سومین Evaprator  ،  LP evaporator  است که در زیر Deavrator , Storage tank قرار دارد و آب را از Down Commer گرفته و در ودو سری لوله موازی گرم می نماید و سپس وارد Storage tank می کند.

    نکته 1: در لوله های Evaprator آب خود به خود بالا می رود و احتیاجی به پمپ نیست . علت این امر ، اختلاف دانسیته است مجموع لوله های Evaprator  و Down Commer مانند یک لوله V شکل هستند که به صورت متصل به هم در نظر گرفته می شود . یک طرف لوله آب اشباع و طرف دیگر لوله آب و بخا ر داریم و چون دانسیته بخار از آب کمتر است پس دانسیته کل سیال Evaporation از دانسیته کل لوله ها Down Commer کمتر است . و این اختلاف دانسیـه باعث حرکت آب از دانسیت? بالا به دانسیت? پایین و سیر کولاسیون طبیعی آب می شود ، که این در سیکل ترکیبی نیروگاه شهید رجایی اتفاق می افتد( سیر کولاسیون- طبیعی)

    نکته 2:

    بویلر هایی که در فشار بحرانی کار می کنند ، احتیاج به پمپ دارند ( مانند نیروگاه نکا ) زیرا با افزایش فشار ، اختلاف دانسیته بین آب اشباع و بخار اشباع کمتر می شود تا اینکه در فشار بحرانی دیگر بین این دو اختلافی نیست ( نمودار P-V در فشار بحرانی ، حجم که عامل تغییر چگالی است بین آب اشباع و بخار اشباع ثابت است ) و آب اشباع مستقیماً به بخار سوپر هیت تبدیل می شندو دیگر نا حیه دو فازی را طی نمی کند . پس باید یک پمپ در مسیر راه لوله های Down Commer قرار گیرد.

    این پمپ همان B.C.P است که هر کدام برای چرخش آب در بویلر به کار می رود ، زیرا اختلاف دانسیته قادر به تأمین این هدف نیست . در چنین نیروگاه هایی که دیگر Drum موجود نیست  و آب درون Water wall های محفظه احتراق مستقیماً به بخار سوپر هیت تبدیل می شود.

    6- Super Header :

    برای استفاده از انرژی و حرارت گاز عبوری از بویلر و همچنین تولید بخار با کیفیت برای توربین ها در نیروگاه ، بخار اشباع تولید شده در درام را مجدداً توسط گازهای حاصل از احتراق در بخش توربین گاز گرم می کنند . این عمل به دلیل استفاده هر چه بیشتر از انرژی گاز صورت می گیرد.

    که به این عمل داغ کردن بخار یا Super heater گفته می شود.

    یک سوپر هیت شامل هدرهای ورودی و خروجی می باشد که توسط لوله هایی با قطر کم به هم مرتبط می شوند . سوپر هیتر ها معمولاً چند مرحله ای هستند  به این ترتیب کنترل درجه حرارت نیز ساده می شود .

    سوپر هیترها بر اساس شرایط طراحی بخار دریافتی طبقه بندی می شود . روش دیگر طراحی بر اساس تعداد لوله ها و محل هدرها می باشد .

    تقسیم بندی از نظر شکل قرار گرفتن لوله ها و هدر ها به صورت زیر است:

    - آویزان : که لوله ها از هدرها آویزان بوده و توسط آنها نگهداری می شوند.

    2- افقی : که لوله ها به صورت افقی قرار دارند.

    3- L شکل : که از حداکثر برخورد دود با لوله استفاده می شود.

    همانطور که می دانیم بخار خروجی از درام بخار آب اشباع می باشد و به محض برخورد با هر جسم سردی به مایع تبدیل می شود به همین خاطر آن را در سوپر هیتر به صورت بخار مافوق گرم می آورند.

    که این کار در نیروگاه سیکل ترکیبی در یک سوپر هیتر IP  و در سوپر هیتر HP انجام می شود.

    در سوپر هیتر IP بخار مربوط پس از خروج از Drum در داخل سوپر هیتر خشک شده و در نمودار T.S ترمودینامیک وارد منطقه مافوق گرم می شود و مهیای ورود به توربین می گردد.

    که در مسیر آن دو Safty valve وجود دارد که در صورتی که فشار از bar 7/7 بیشتر باشد عمل خواهد نمود .

    اما در سوپر هیتر HP که شامل دو سوپر هیتر Primary  و Final می باشد . بخار پس از خروج Drum HP در سوپر هیتر اولیه خشک شده تا قطرات آب وارد توربین نگردد و باعث ایجاد خوردگی و ارتعاش پرده های توربین نشود به این منظور بخار خروجی از سوپر هیتر اولیه مهیای ورود به سوپر هیتر ثانویه می شود.

    علت این امر این است که بخار ورودی به توربین HP می بایست درجه حرارت معینی داشته باشد لذا در مسیر بین دو سوپر هیتر اولیه و ثانویه آبپاشی قرار دارد که بر روی بخار، آب می پاشد و درجه حرارت را به میزان مورد نیاز برای HP توربین می رساند سپس بخار وارد سوپر هیتر ثانویه شده تا قطرات آب پاشیده شده بر روی آن مجدداً بخار شود . تا قطرات ریز آب وارد توربین نگردد .

    در مسیر بخار سوپر هیت به HP توربین دو عدد Safefy valve است که طریق? عملکرد آن مانند  Safefyvalve های مسیر IP بخار است .

    بخار خروجی از سوپر هیتر ثانویه دارای دبی Kg/h 144280 و فشار bar 54/89 و دمای  512 می باشد .

    با توجه به مطالب گذشته بویلر فرایند فشار ثابت را در دیاگرام T-S طی میکند اما در عمل در حدود 19 الی 20 بار اختلاف فشار وجود دارد که به دلیل وجود افت فشار در لوله های موجود در مسیر می باشد .

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت

  • گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت
    گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در 49 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 1 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 436 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 49

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کاراموزی دستگاههای اسپان باند ومنسوجات بی بافت در  49 صفحه ورد قابل ویرایش

    موقعیت جغرافیایی كارخانه

    كارخانه بافتینه ملایر در كیلومتر 4 جاده ملایر – همدان واقع شده است كه دارای سه تیپ ساختمان می باشد:

    1- ساختمان های تولیدی (ساختمان تیپ 1) با مساحت 4078

    2- ساختمان های اداری و خدماتی (ساختمان های تیپ 2) با مساحت 4460

    3- ساختمان های جنبی (ساختمان های تیپ 3) با مساحت 1562 مترمربع

    ظرفیت اسمی این كارخانه 12000 تن در سال است. این كارخانه دارای 400 نفر پرسنل می باشد كه به صورت هماهنگ در 4 شیفت كاری فعالیت        می كنند. مسئولیت و مدیریت این كارخانه بر عهده جناب آقای مهندس سید محمد مرتضوی می باشد.

    مقدمه

    تولید مصرف منسوجات بی بافت به صورت روزافزونی مورد توجه كشورهای پیشرفته قرار گرفته به طوری كه به خصوص در كشورهای آمریكا، اروپا، ژاپن و چین میزان تولید آن به سرعت در حال افزایش است. تولید منسوجات بی بافت در اروپای غربی كه در سال 1989 بالغ بر 414 تن بود در سال 2000 به 1026 هزار تن رسید و حدود 5/2 برابر گردیده است. تنوع مصارف منسوجات بی بافت، در زمینه های بهداشتی، وسایل منزل، خودرو، مهندسی ساختمان و برخی از مصارف صنعتی، كشاورزی و پوشاك و… به صورت گسترده ای در حال توسعه بوده و میزان تولید جهانی منسوجات بی بافت در سال 2002 به بیش از 3900 هزار تن رسیده است.

    تجهیزات اصلی كارخانه به شرح زیر است:

    2 یونیت اسپان باند مدل S-M-X-S (چهار لایه) شامل:

    فیدر

    اكسترودر

    اكسترودر

    پمپ ریسندگی

    1 دستگاه

    1 دستگاه با الكتروموتور گیربكس و هیتر
    2 دستگاه با سایز 180 با الكتروموتورها و هیترها و گیربكس ها

    6 دستگاه

    تهویه مركزی، خنك كننده، دستگاه كشش، كلندر و سایر تجهیزات

    ملت بلون شامل

    1 سری مدل M یا S با قابلیت تولید میكروفیلامنت

    فیدر، اكسترودر، پمپ، كمپرسور، هیتر

    خواص محصول

    منسوجات بی بافت به صورت گسترده ای به شكل شبكه های تودرتوی الیاف و یا رشته های درگیر شده كه به صورت مكانیكی، حرارتی و یا شیمیایی به هم چسبیده و متصل شده اند تولید و صرف می شود. این صفحات صاف و متخلخل بوده و مستقیماً از الیاف جداگانه یا به صورت پلاستیك مذاب و یا لایه های نازك پلاستیك تشكیل شده است. این الیاف به هم بافته و بسته نشده و الیاف به كاموا تبدیل نمی شود.

    پارچه های بی بافت پارچه های طراحی شده ای است كه طول عمر آن      می تواند محدود (پارچه های یك بار مصرف) و یا طولانی و بسیار بادوام باشد. پارچه های بی بافت دارای خواص و عملكردهای ویژه ای مانند جذب و دفع مایعات، انعطاف پذیری (خاصیت ارتجاعی)، كش آمدن، نرمی، استحكام، نسوز بودن (دفع شعله)، قابل شستشو بودن، ضربه گیری، فیلتراسیون، جلوگیری از ورود باكتری ها (ماسك) و ضدعفونی (استریل بودن) می باشد. تركیب این خواص غالباً ضمن برقراری موازنه مناسب بین طول عمر محصول و هزینه های مربوطه، از نظر شكل ظاهری، دوام و ساختار نیز مشابه پارچه های بافته شده بوده و از نظر حجیم بودن         می تواند به اندازه ضخیم ترین لایه های مبل و لباس تولید شود. پارچه های بی بافت در تركیب با سایر مواد طیف وسیعی از محصولات با خواص گوناگون را پدید می آورد و به تنهایی در زمینه های پوشاك، وسایل و لوازم خانگی، بهداشتی، مهندسی،‌ كالاهای صنعتی و مصرفی كاربرد دارد.

    فهرست زیر برخی از محصولات شناخته شده پارچه های بی بافت را نشان می دهد.

    -         دای پرز

    -         دستمال های كاغذی و نوار بهداشتی

    -         نوارهای ضدعفونی شده، كلاه، ماسك، روپوش و پرده ها و آویزه های مورد مصرف در بخش پزشكی

    -         پارچه های پاك كننده (دستمال و غیره) خانگی و شخصی

    -         مواد كمكی مصرفی در شستشو (صفحاتی كه در خشك كننده های پارچه به كار می رود)

    -         لایه داخل پوشاك

    -    پارچه های مصرفی رو كف پوش ها، رویه و روكش مبل و صندلی،    لایه ها و ابرها، پوشش های دیوار (كاغذهای دیواری)

    -         برچسب ها

    -         عایق كاری

    -         مصارف خانگی

    -         محصولاتی كه در سقف سازی به كار می رود

    -         الیاف و پارچه ها و GEOTEXTILE هایی كه در مهندسی عمران به كار می رود.

    -         فیلتراسیون

    برآورد مصرف

    میزان تولید

    براساس اطلاعات دریافتی از اداره كل صنایع نساجی وزارت صنایع معادن، تعداد 37 واحد با ظرفیت بالغ بر 43 هزار تن، فعال می باشند. لازم به یادآوری است در زمینه منسوجات بی بافت تاكنون تعداد 167 مجوز در استان های مختلف كشور صادر گردیده است كه اغلب غیرفعال می باشد.
    سیستم منسوجات بی بافت (Non - Wovens)

    در این گونه منسوجات هیچ گونه نخی تولید نمی شود، بلكه منسوجات نهایی مستقیماً از الیاف یا لایه الیاف گرفته می شود و چون مرحله تبدیل به نخ وجود ندارد، مرحله بافندگی نیز حذف می گردد، در عوض مرحله تشكیل لایه (تار عنكبوتی) (web) و مرحله اتصال و پیوستگی (bonding) به فرآیند تولید اضافه می گردد. این سیستم تولید به دلایل مختلف نظیر كربردهای فراوان، تولید بسیار بالا و عملكرد عالی نسبت به دیگر منسوجات، توجه بیشتری را برانگیخته است. هر روز كاربردهای جدیدتری از این نوع منسوجات ابداع و به مرحله تولید می رسد و چون قابلیت انطباق بالایی با نیازها و        خواسته های روزافزون و متنوع زندگی مدرن امروزی دارد، در دهه اخیر مورد توجه بسیاری از تولیدكنندگان واقع شده است. تولید منسوجات       بی بافت برای اولین بار به دهه30 (1940-1930) بر می گردد اما شروع این صنعت از نیمه های دهه 60 در اروپا آغاز شد، و این درست زمانی بود كه اصطلاح Non Woven یا Vliesstoffe توسط مجموعه كوچكی از تولیدكنندگان بكار گرفته شد. از آن پس تولید منسوجات بی بافت به سرعت گسترش یافت و كاربرد چنین محصولاتی بسیاری از جنبه های صنعتی و حتی زندگی شخصی را در بر گرفت. منسوجات بی بافت در محصولات بهداشتی و نظافتی، در مهندسی عمران و ساختمان، لوازم خانگی و صنایع خودروسازی، برای پاكیزگی، فیلتراسیون، پوشاك، بسته بندی مواد غذایی كاربرد زیادی دارد و اینها تنها گوشه ای از كاربردهای فراوان این منسوجات است.

    منسوجات بی بافت

    تعریف

    اصطلاح منسوجات بی بافت (Non – Wovens) اغلب در اكثر زبان ها در مقابل واژه پارچه های بافته شده تاری پودی (weaving) به عنوان یك مرجع بكار گرفته می شود. تنها متخصصین بر این امر واقفند كه منسوجات        بی بافت پارچه هایی با طراحی منحصر بفرد است كه راه حل های صرف هزینه مؤثر را در محصولاتی نظیر اقلام بهداشتی، جداكننده های باتری، فیلترها و ژئوتكستایل ها (Geotextiles) در بر دارند. مطابق با تعریف سازمان جهانی استاندارد (به شماره ISO 9092) یا استاندارد EN 29092 منسوج بی بافت چنین تعریف می شود:

    لایه یا شبكه ای از الیاف منظم یا غیرمنظم آرایش یافته كه به وسیله ایجاد اصطكاك و یا اتصال یا پیوستگی به وجود می آید. این تعریف شامل       لایه های كاغذی و محصولات بافته شده به طریق تاری پودی، پودی و تاری، اتصال دوختی (به وسیله نخ یا فیلامنت) و نیز كالاهای نمدی شده (كه دوباره سوزن زنی شوند یا نشوند) نمی شود. الیاف می توانند طبیعی یا مصنوعی، كوتاه و یا ممتد باشد. پارچه های بی بافت بدون هیچ گونه محدودیتی از الیاف ساخته می شود اما لزوماً تنها از الیاف تشكیل نمی شود. این گونه الیاف می تواند حتی الیاف بسیار كوتاه به طول چند میلی متر باشد (در فرآیند wetlaid) و یا الیافی معمولی مورد استفاده در صنایع نساجی قدیمی و یا فیلامنت های بسیار بلند باشند. خواص و ویژگی های پارچه     بی بافت تا حد زیادی به نوع الیاف و تكمیل نهایی آن بستگی دارد. الیاف ممكن است طبیعی، مصنوعی، آلی یا غیرآلی باشد. خاصیت مهم لیف این است كه طول آن بسیار بیشتر از قطر آن می باشد. همچنین می توان چنین الیافی را به طور مداوم همراه با فرآیند منسوج بی بافت تولید نمود و سپس به طول مورد نظر برش داد و یا اینكه می توان دانه های پلیمر را مستقیماً از طریق Extruder (محفظه ای كه پلیمر در آنجا ذوب شده و با فشار از شبكه سوراخ دار آن خارج می گردد) به ساختار فیبری مورد نظر تبدیل نمود. دامنه منسوجات بی بافت از محدوده نساجی نیز فراتر می رود. ممكن است الیافی كه در ساخت منسوج بی بافت بكار می رود بسیار كوتاه بوده و مانند كاغذ  قابلیت ریسندگی را نداشته باشد. همچنین شبكه الیافی ممكن است از فویل یا دیگر پلاستیك ها به وجود آید. بنابراین منسوجات بی بافت با بخشی از خواص و ویژگی های تولید صنعت كاغذ یا صنعت مواد              شیمیایی/ پلاستیك ها مشترك است و بدین ترتیب محدوده و قلمرو خود را مشخص می نماید. خواص پیوستگی منسوجات بی بافت به درگیری نخ وابسته نیست و مطلقاً دارای ساختار هندسی آرایش یافته ای نمی باشد و در حقیقت این منسوجات حاصل ارتباط بین یك لیف با لیف دیگر است. این امر موجب می شود كه منسوجات بی بافت ویژگی های منحصربفرد خود را داشته باشد (مثل خواص بهتر در جذب و فیلتراسیون) و بنابراین كاربردهای بیشتری را شامل شود.

    فرآیندهای تولید منسوجات بی بافت

    سه روش جهت تشكیل لایه شبكه الیاف وجود دارد كه عبارت است از:

    -    ­سیستم drylaid همراه با كاردینگ یا در جریان هوا قرار دادن (air laying) به عنوان روشی برای تشكیل شبكه الیاف.

    -         سیستم Wetlaid.

    -    سیستم بر مبنای پلیمر كه شامل تكنیك های ( Spunbonding یا Spunlaying) یا (Meltblown) یا تكنیك پارچه های flashpun می باشد.

    به هر حال به منظور استحكام بخشی به لایه الیاف (web) كه به خاطر فقدان نیروهای اصطكاك لازم است، می بایست الیاف به یكدیگر متصل شود. تثبیت لایه بعد از شكل گیری آن دومین مرحله در فرآیند تولید منسوج بی بافت است. عملیات تثبیت نقش عمده ای در ایجاد خواص نهایی پارچه دارد، بنابراین می بایست حتی المقدور كاربرد نهایی منسوج در این مرحله مورد توجه قرار گیرد.

    این عملیات را می توان با بكارگیری فعل و انفعالات شیمیایی (اتصال شیمیایی) نظیر پیوند دهنده ها (binders) به انجام رساند. این              اتصال دهنده ها را می توان با غوطه ور سازی، پوشش دادن، اسپری كردن یا اتصال چاپی به طور متناوب بكار برد. و نیز می توان از پیوند دهنده های حرارتی (Cohesion bonding) مثل ذوب كردن جزیی الیاف محتوی یا فیلامنت ها استفاده نمود. در این مورد می توان از كالندر نمودن یا دمش هوای گرم یا تأثیر فراصوتی (ultrasonic) نیز بهره برد. تثبیت به روش مكانیكی (اتصال اصطكاكی) ممكن است به صورت سوزن زنی، دوخت، درگیری جت هوا و یا تركیبی از آنها صورت پذیرد. برای تحقق نیازهای مشتری می توان خواص منسوج فعلی را در مرحله تكمیل اصلاح نمود. به همین منظور می توان قبل یا بعد از فرآیند اتصال (bonding)، از مواد شیمیایی یا فرآیندهای مكانیكی در مرحله پایانی تولید استفاده نمود. برای رسیدن به خواص مطلوب می بایست در انتخاب مواد اولیه، ته نشین شدن الیاف به عنوان مواد فیبری با دانسیته های مختلف، انتخاب روش های تثبیت و تكمیل دقت نمود.

    مشخصات محصول اصلی

    كاربردها

    صنایع بالادستی و پایین دستی

    منسوجات (پارچه های) بی بافت، ساختاری متخلخل داشته و به فرم یك لایه هستند كه اساساً و یا تماماً از الیاف جاسازی شده در آن تشكیل می شود. این پارچه ها كه به نام هایی نظیر پارچه های پیوندی (bonded fabrics) و یا طراحی شده (engineered fabrics) نیز معروف است با فرآیندهای تولید دیگری غیر از ریسندگی (spinning)، بافندگی تاری پودی (weaving) و بافندگی تاری یا پودی (knitting) ساخته می شود. ضخامت لایه ها ممكن است از 25 میكرومتر تا چندین سانتیمتر و وزن لایه ها نیز از g/m212 به g/m22000 برسد. این لایه ممكن است از لحاظ ظاهری شبیه به پارچه های تاری پودی و یا كشباف و یا حتی كاغذ بوده و ساختار و طرحی منحصربفرد داشته باشد. ممكن است مانند كاغذ فشرده، شكننده و خشك باشد و یا مانند منسوجات معمولی نرم و قابل انعطاف باشد و نیز ممكن است قابلیت ارتجاعی داشته باشد. خواص كششی منسوجات بی بافت ممكن است نسبتاً پایدار بوده و یا آنقدر پایدار و محكم باشد كه قابل خرد كردن، سایش یا صدمه بوسیله دست نباشد. تركیب الیاف این منسوجات ممكن است طبیعی یا مصنوعی باشد و طول آنها نیز ممكن است از mm3-1 تا مداوم (بی انتها) باشد. خواص كششی لایه الیاف به نیروهای اصطكاكی و یا عملكرد لایه پلیمر افزوده شده به عنوان چسب پیوند دهنده بستگی دارد. ممكن است بعضی و یا همه الیاف بوسیله حرارت یا محلول به یكدیگر پیوند داده شود. اگرچه ساختار پارچه های نمدی بدست آمده از موی حیوانات نظیر پشم با ساختار گفته شده مطابقت دارد، اما جزء منسوجات بی بافت محسوب نمی شود. كاغذ نیز كه در آن الیاف با هیدروژن به یكدیگر متصل می شود منسوج بی بافت نمی باشد. در ساختارهای الیاف – لایه، واحد اصلی، الیاف / فیلامنت ها می باشد كه به صورت لایه آرایش یافته و طوری به یكدیگر متصل می شود كه فاصله پیوند تا پیوند دیگر بیش از 100-50 برابر قطر الیاف است. ساختار اصلی تمامی منسوجات بی بافت در مقایسه با منسوجات معمولی، همان لایه الیاف است. بنابراین عنصر اصلی صرفاً یك لیف است. آرایش الیاف در لایه ممكن است كم یا زیاد باشد.

    بیندرها (Binders) (ماده چسبی)

    بكارگیری بیندرها یكی از روش های اصلی جهت استحكام بخشی به لایه الیاف منسوجات بی بافت می باشد. به طور كلی هنگامی كه تمام الیاف در نقاط تلاقی به طور مؤثر و به دقت توسط بیندرها به یكدیگر متصل شوند، استحكام بخشی به حداكثر می رسد. همچنین اگر بیش از نیاز از بیندرها استفاده شود، در نقاط اتصال ایجاد سفتی و سختی می شود. اما اتصال مثبت موجب محدود شدن حركت الیاف شده و موقعیت الیاف را در ساختارهای لایه ای باز تثبیت می نماید. بنابراین چنین روش اتصالی اثر قابل توجهی بر ویژگی های اصلی و خواص ویژه كاربرد نهایی پارچه های الیافی متصل شده دارد. برای مثال منسوجات بی بافت كه به طور مثبت استحكام یافته اند، در مقایسه با لایه های استحكام یافته به روش اصطكاك (نظیر منسوجات Spunlaid) در حالت های خمشی، كششی و تنش های فشردگی، تغییر شكل بسیار زیادی از خود نشان می دهند. با استفاده از این بیندرها، خاصیت برگشت پذیری منسوجات بی بافت در برابر تنش های كاربردهای روزانه بهبود می یابد. همچنین سفت و سخت شدن سطح منسوج كاهش یافته و مقاومت آن در برابر تنش های شستشو افزایش می یابد. بیندرها شامل دو گروه بزرگ از محصولات پلیمری می شود:

    1- مایعات چسبی

    2- الیاف چسبی

    درصد وزنی بیندر موجود در محصولات بی بافت نهایی (به خاطر اثربخشی آنها) بین 40-10 درصد كل وزن منسوج تغییر می كند. مایعات چسبی منحصراً جهت لایه الیاف بكار نمی رود، بلكه در بخش های صنعتی دیگر نظیر تكمیل منسوج، صنایع كاغذ، فن آوری چاپ و صنعت پلاستیك نیز كاربرد دارد. علاوه بر الیاف چسبی می توان از پودرهای چسبی برای استحكام بخشی به لایه ها استفاده نمود كه اغلب از پلی آمید، پلی ارتان یا پلی استر تشكیل شده است.
    مایعات چسبی و خواص پارچه های بی بافت

    برای تطبیق خواص مایعات چسبی با خواص مورد نیاز منسوجات  محدودیت های وسیعی وجود دارد. بنابراین تنها چنین ویژگی منسوجات   بی بافت (نظیر ثبات، استحكام رطوبتی، آب دوستی یا آب گریزی) بر انتخاب بیندر مطلوب تأثیرگذار است. البته باید توجه داشت كه به هنگام انتخاب مایع چسبی بسیاری از خواص منسوجات بی بافت پیچیده می بایست مد نظر قرار گیرد. همچنین بایستی به تفاوت خواص فرآیندی و خواص مربوط به محصول نهایی دقت لازم مبذول گردد.

    ویژگی های مهم منسوجات بی بافت در رابطه با بیندرها
    ویژگی های عمومی

    -         چسبندگی به سطوح ویژه

    -         مسدود كنندگی

    -         قابلیت عایق گرمایی

    -         قابلیت جوش دادن فراصوتی

    -         قابلیت زرد شدن در دمایی مشخص

    منسوجات بی بافت اكسترودری (مذابی) (Extrusion Nonwovens)

    بیش از 50 سال است كه پلیمرهای سنگین ذوب ریسی Melt-Spun می شود. روش ذوب ریسی با استفاده از ریسندگی شبكه ای و اكستروژن و خطوط تولید گوناگون (كه هر كدام برای نوعی از پلیمرها مناسب است) انجام      می گیرد. با استفاده از این فن آوری الیاف و نخ تولید شده و طی مراحل بعدی به منسوج تبدیل می گردد. فرآیندهای موجود امكان تولید منسوجات بی بافت را فراهم كرده و تولید مستقیم منسوج از الیاف ذوب ریسی شده را امكان پذیر می سازد. پیشرفت های اولیه در این زمینه بین سال های   1950-1970 انجام شد. منسوجات اكستروژنی شامل منسوجات فیلامنتی و الیافی Spun Bond و نیز منسوجات اكستروژنی طی 10 سال اخیر در سطح جهان چشم گیر بوده است. فرآیندهای جدید و نوظهور به همراه محصولات جدید عموماً بر پایه الیاف پلی پروپیلن شكل گرفته است تا وزن سطحی كمتری را به دست دهد. این محصولات جدید در اقلام بهداشتی، پزشكی و نیز كشاورزی و منسوجات ساختمانی كاربرد فراوانی دارد. در جدول (*) سیر تحولات و توسعه منسوجات بی بافت از نوع Spunlaid و كل منسوجات بی بافت مقایسه شده است.
    شرحی از خط تولید كارخانه

    ماده اصلی و اولیه كاخانه پلی پروپیلن (PP) نام دارد كه در داخل مخزن اصلی قرار می گیرد. مواد از داخل مخزن اصلی توسط لوله ها و مكنده ها ساكشن شده و وارد هاپرها می شوند. هاپرها ناخالصی های موجود در مواد مانند فلزات را جدا كرده و سپس این مواد وارد اكسترودر می شوند. اكسترودرها سیستمی شبیه به چرخ گوشت دارند كه درون آنها یك مارپیچ حلزونی قرار دارد. قسمت حلزونی اكسترودر توسط یك الكتروموتور و گیربكس به حركت در می آید. سیستم گیربكس و قسمت های مكانیكی به وسیله آب خنك می شوند. بدین صورت كه آب از دو مجرا وارد پوسته گیربكس شده و از دو مجرا نیز خارج خواهد شد. در دیواره های اكسترودر هیترهای حرارتی قرار دارند كه قادر به تولید oc270 حرارت هستند كه باعث ذوب مواد می شوند. الیاف و پارچه های تولید شده ای كه بدون استفاده هستند نیز در این مرحله توسط هیترهای مخصوص ذوب شده و وارد اكسترودر می شوند. با حركت مارپیچ حلزونی مذاب مواد در طول اكسترودر حركت می كنند و وارد یك فیلتر می شوند تا باز هم        ناخالصی های موجود در مذاب جدا شوند. برای رنگ كردن پارچه از   مخزن های كمكی استفاده می شود. سپس مواد مذاب توسط پمپ مخصوص (Melt Pump) وارد محفظه قالب می شوند (A1). مذاب از بالا وارد محفظه قالب می شود. در دیواره های قالب ورودی های كمپرسورها قرار دارند كه هوا را از دو طرف به درون قالب می دمند. هوای كمپرسور با توجه به فصل، تنوع تولید و شرایط باید گرم یا سرد شود كه این كار قبل از ورود هوای كمپرسور به محفظه قالب در مخزن های بزرگ توسط هیتر و چیلرها انجام می شود. دیواره های محفظه قالب ها به صورت مشبك هستند كه هوا را به صورت یكنواخت به داخل محفظه بفرستند، كه این هوا در داخل قالب فقط  می تواند به سمت پایین حركت كند. با حركت این هوا مواد مذاب نیز كه از بالا وارد قالب شده اند مجبورند تا به صورت منظم به سمت پایین حركت كنند. از قسمت پایین مخزن این الیاف روی تسمه نقاله پهن ریخته می شوند كه این تسمه نقاله به وسیله 4 غلتك در دو طرف قالب فشار داده می شود. این الیاف پس از این مرحله به سمت قسمت بعدی به حركت در می آیند (D1) در روی تسمه نقاله بعد از خروج از مرحله اول سیستمی برای تمیز كردن و یكنواخت كردن سطح الیاف وجود دارد كه این سیستم از یك پارچه ضخیم تا سطح تسمه نقاله را تنظیم كرد. برای ایجاد كشش لازم در تسمه نقاله آن را به صورت مارپیچ از بین غلتك ها به اول خط بر می گردانند كه جدول كشش تسمه نقاله به صورت زیر است

    Best = 107 bar

    Max = 108 bar

    Min = 106 bar

    مرحله D1 دقیقاً مانند قسمت قبل كار می كند، با این تفاوت كه درون محفظه قالب آن یك سوراخ تعبیه شده است كه به علت اینكه فشار هوای درون قالب بالاتر از بیرون است، هوا از بیرون به سمت داخل مكیده می شود و باعث می شود كه الیاف در این قسمت به صورت منظم حركت نكنند. تسمه نقاله كه مواد قسمت قبل روی آن قرار دارد از زیر این قالب عبور می كند و الیاف این قسمت روی الیاف قسمت قبل ریخته می شوند. در هر دو مرحله در اطراف قالب ها لوله هایی برای تخلیه بخارات وجود دارد كه بخارات را ساكشن كرده و به بیرون منتقل می كند.

    در قسمت بعدی دو سری غلتك های داغ به نام های EROLL و SROLL وجود دارد. این غلتك ها الیاف را داغ كرده و اتو می كنند تا به هم بچسبند. برای داغ كردن الیاف از سیستم روغن داغ استفاده می شود، به این صورت كه روغن توسط 6 دسته المنت حرارتی تا درجه حرارت تنظیم شده گرم   می شود و سپس به سمت غلتك ها می رود و وارد آنها می شود. به وسیله سیستم های الكترونیكی دمای روغن موجود در غلتك های گرم كننده قابل تنظیم است. همچنین با توجه به نوع پارچه و محصول، میزان فشار و فاصله غلتك های گرم كننده قابل تنظیم است.

    این غلتك ها توسط گاردان ها و چهار شاخ گاردان به گیربكس اتصال دارند و گشتاور توسط گاردان ها به غلتك ها منتقل می شود. همچنین این   چهار شاخ ها امكان انتقال نیرو به طور غیرمستقیم (هم راستا) را به غلتك ها داده است. انرژی دورانی مورد نیاز برای به حركت درآمدن گیربكس ها توسط الكتروموتورهای قوی تأمین می شود. غلتك ها به علت وزن زیاد خود و روغن و آب درون آنها به صورت خیلی محكم روی شاسی دستگاه یاتاقان شده اند.

    قیمت فایل: 4,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 

گزارش کارآموزی در شركت توزیع برق

  • گزارش کارآموزی در شركت توزیع برق
    گزارش کارآموزی در شركت توزیع برق در 14 صفحه ورد قابل ویرایش
    دسته: کارآموزی
    بازدید: 2 بار
    فرمت فایل: doc
    حجم فایل: 40 کیلوبایت
    تعداد صفحات فایل: 14

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

    گزارش کارآموزی در شركت توزیع برق در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

    گزارش دوره كار آموزی

     مقدمه :

     این دوره مربوط به درس کارآموزی می باشد من این دوره را درامور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد ، برق 2  به مدت 240 ساعت گذرانده ام.

     این گزارش در سه  قسمت تهیه وتنظیم شده است.واشاره ایست به انچه دراین دوره فرا گرفته ام.

       بخش اول :شرح محل ومكان وبیولوژی شركت .

       بخش دوم :گزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شركت .

       بخش سوم :شرح وتوصیف عملكرد اینجانب دراین دوره .

          بیولوژی شركت:

       شركت توزیع برق یكی از شركتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد .شركت برق استان خراسان از یك قسمت ستادی وهفت امور   تشكیل شده است .این هفت امور كه از نوع شركتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی كارمی كنند .مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر كت كار می كنند.

     هر امور تشكیل شده از :

    1 - مدیریت امور

    2 - معاونت امور

    3 - واحد بهره ورداری

    4 - واحد طرح و نظارت

    5 - امور مشتركین

    6 - اتفاقات

    7 - امور مالی و حسابداری

    8 - امور پرسنلی

    9 - امور نقلیه

    10 - کارپردازی

    11 - بایگانی

    12 - نگهبانی

    هر كدام از قسمتهای 3تا7 دارای یك رییس می باشد كه كاركنان ان بخش زیر نظر رییس بخش كار می كنند .ورؤسای این بخشها نیز زیر نظر مدیر امور كار میكنند .رؤسای اكثر این قسمتها تحصیلات دانشگاهی داشته و به جزء مدیر مالی كه كارشناس حسابداری میباشدما بقی در رشته برق تحصیل كرده اند .

      كارمندان این شركت به 3 دسته تقسیم می شوند .

    1)استخدامی

    2)قراردادی

    3)پیمانكاری

    1)كارمندان استخدامی :

    استخدام رسمی شركت برق می باشند .

    2)كارمندان قراردادی :

    به ان دسته های گفته می شود كه در هر مدت زمان معین با خود شركت برق مركزی قرارداد می بندند .اكثر كارمندان جوان جزء این دسته می باشند .

    3)كارمندان پیمانكاری :

     این كارمندان از طریق قرارداد با شركتهای پیمانكاری كه با شركت برق كار می كنند معرفی می شوند .شركتهای پیمانكاری ازطریق مناقصه با یكدیگر رغابت میكنند .

    این كارمندان از لحاظ رعایت ضوابط تمامی قوانین را رعایت كنند و حتی ساعات كار بیشتری را (گاها") كار میكنند .این كار مندان در همان مرحله اول توسط شركت پیمانكار بیمه می شوند در شركت توزیع (تمامی امورها)از انجا كه كارشان خدماتی است پروژه های زیادی در دامنه كاریشان دارند . به دلیل همین ازدحام كار معمولا" از شركتهای پیمانكار  دعوت به همكاری میكنند . و كارشان را از طریق مناقصه واگذاربه پیمانكاران می كنند .

    در بعضی از این مناقصات شركت فقط وظیفه انجام  پروژه را دارد كه معروف به قراردادهای عملیاتی است .ولی  در بعضی دیگر پیمانكاران علاوه بر انجام عملیات بایدكالا را نیز خود تهیه كند .كه بهای این كالاها بر اساس  فهرست بهای همان سال پرداخت می شود . لاز م به ذكر است كه بهای انجام عملیات نیز بر اساس فهرست بهای عملیات همان سال پرداخت می شود .

         بخش دوم :  

       شرح  سیستم حسابداری شركت توزیع برق 2

       یكی از با اهمیت ترین و پر كارترین قسمتهای شركت بخش حسابداری می باشد كه تشكیل شده است از :

    1 )مدیر امور مالی       2)حسابدارمسئول        3)حسابدار تا سیسات       4)حسابدار  درامد      5)مسئول انبار

    در این میان بیشترین مسئولیت متوجه مدیر مالی می باشد كه وظیفه رسیدگی به تمامی حسابها وممیزی اسناد حسابداری را بعهده دارد .

    اسناد حسابداری معمولا"توسط حسابداران تهیه می شود و بعد از تائید مدیر مالی و زدن مهر ممیزی ومهر ثبت شد بایگانی می شود و در اخر هر ماه به قسمت حسابداری  واحد ستادی فرستاده می شود وان قسمت به تمامی حسابها رسیدگی میكتند .وطی یك نامه نظر خود را به امور مربوطه اعلام می كنند.

    سیستم حسابداری شركت برق به سیستم هارزا معروف است . این سیستم حدودا" 40 سال  پیش توسط یك گروه امریكا یی تهیه شده . نرم افزار این شركت نیز توسط شركت پشتیبان كه جزء شركتهای برق منطقه می با شد تهیه وتنظیم می شود .

    این نرم افزار بسیار كامل و دارای امكانات كاملی می باشد علاوه برآن كار با آن بسیار ساده می باشد . برای كار با این سیستم باید با كدها ودفتر كدینگ نیز آشنا باشیم . البته این نرم افزار به گونه ای طراحی شده است كه تمامی كدهای تعریف شده برای سیستم را به راحتی پیدا كرد .

    اگر در هنگام سند زدن یك كد اشتباه وارد شود پیام خطا داده می شود و تا هنگامیكه اشتباه رفع نشود امكان ثبت سند نمی باشد . یكی از بهترین امكانات این سیستم همین قابل ویرایش بودن سند می باشد .

    حسابداری خرید

    کارپرداز اگر کالایی را بخواهد به انبار مراجعه می کند . اگر انبار کالای مورد نیاز را نداشته باشد ، کارپرداز کالای مورد نیاز را خریداری می کند و تحویل انبار می دهدو سپس بعد از تکمیل فرم های مربوطه در انبار کالا را به بخش درخواست کننده کالا تحویل میدهد و صورت در خواست کالا رابه همراه فاکتور خرید به بخش حسابداری می دهد تا اسناد زده شود.

    این نوع درخواست خرید نیاز به تامین اعتبار ندارد .اگر مبلغ کل درخواست بالای 000/100 تومان بود سند در حسابداری خرید زده می شود ولی اگر مبلغ زیر 000/100 تومان بود در حسابداری عمومی زده می شود .

    علت اینکه در حسابداری خرید زده می شود این است که چون مبلغ زیاد است در این صورت به فروشگاه مورد نظر مالیات تعلق می گیرد.

    حسابداری قرار دادها

    حسابداری قراردادها مربوط به پیمانکارانی است که با شرکت قرارداد دارند ، این پیمانکاران هم می توانند تک نفری باشند هم به صورت گروهی. پیمانکاران شامل راننده یا شرکت هایی که کارهای شرکت برق را انجام می دهند، می باشند.

    شرکت های پیمانکار بعد از ارایه صورت وضعیت شرکت به بخش حسابداری نسبت به صدور سند جهت شرکت پیمانکار اقدام می شود که این اسناد در حسابداری قراردادها زده می شود.

    کلیه فعالیت های پیمانکاران در این سیستم ثبت می شود.

    حسابداری انبار

    لوازم موجود در انبار را سند نمی زنند ، که این لوازم در حسابداری انبار نیزثبت می شود.

    حسابداری انبار بیشتر به حوزه ستادی تعلق دارد . همچنین برگشت کالا به انبار نیز در حسابداری انبار ثبت می شود .

    حسابداری مدیریت

    این نوع حسابداری بیشتر جنبه نظارتی دارد و بیشتر حالت مغایرت گیری دارد و یک نوع کنترل بر روی کلیه اسناد می باشد . این نوع حسابداری توسط مدیر مالی انجام می شود.

    حسابداری مشترکین ( درآمد )

    این نوع حسابداری در مورد حساب کتابای مردم است ودر قسمت امور مشترکین مورد استفاده می باشد. دراین قسمت مشترک تقاضای کنتر برق می کند که پس از انجام مراحل مورد نیاز سند مربوطه در حسابداری مشترکین توسط کارکنان بخش زده می شود.

    قیمت فایل: 3,000 تومان

    پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.

    پرداخت و دانلود

نظرات() 
  • آخرین پستها

آمار وبلاگ

  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :